圆柱式冷却器在本钢5号高炉应用效果良好

本钢5号高炉(2000m~3)于1990年5月20日停炉进行第四代大修,7月25日投产。大修后炉腹部分为一段冷却壁。到1992年末炉腹冷却壁已损坏11块,严重地威胁着高炉的正常生产和一代寿命。故此决定采用圆柱式冷却器取代已破损的冷却壁。圆柱式冷却器采用耐热钢材质制作。在1993年4月     

H钢厂1号高炉铜冷却壁损坏原因分析

H钢厂1号5250m~3高炉于2010年1月投产,其炉体结构采用薄炉衬结构,炉腹到炉身下部共设有7段轧制铜冷却壁,其中炉腹设有2段(B1,B2),炉腰设有1段(B3),炉身下部设4段(S1～S4)。高炉本体部分在2012～2013年期间,B2～B3段铜冷却壁损坏严重,为保证冷却于2015年整体更换成冷却板。2018年4月H钢厂委托中冶赛迪就铜冷却壁损坏情况进行调查分析,以便找出铜冷却壁损坏的原因,指导高炉大修可行性设计。本文介绍通过收集高炉操作过程中的生产运行数据,从铜冷却壁材质及制造质量、冷却水水质、水速和分析炉体结构设计等方面入手,找出铜冷却壁损坏的主要原因的过程。     

首钢2号高炉长寿技术设计

首钢2号高炉有效容积1726m^3，于1991年5月15日扩容大修改造后投产。2002年3月该高炉停炉进行现代化新技术改造，于2003年5月23日送风投产。在首钢2号高炉长寿技术设计中采用了软水密闭循环冷却、铜冷却壁、热压炭砖、陶瓷垫等一系列高炉长寿技术，经过3年的生产实践，取得了显著的效果。     

莱钢750 m3高炉炉体冷却系统的改进

莱钢2座750 m~3高炉分别于1993年和1995年投产(其中1号高炉由原来的620 m~3高炉大修改造而成)。2座高炉炉体冷却结构基本相同,自下而上有5段光面冷却壁、6段镶砖冷却壁、3段支梁式水箱,冷却壁     

唐钢1260 m3高炉大型模块技术的应用

唐钢1号高炉(1260 m~3)于1998年12月25日停炉大修。大修中,将炉身部分冷却壁(7～13段)改成了大型模块(1～6段保留了原冷却壁结构)。大修后,高炉在炉型结构上发生了一些变化。高炉投产后,经过不断摸索,总结出了一套适合本高炉的操作制度,并     

马钢2500m^3高炉冷却壁的改进

马钢2500m^3高炉2000年大修时，对高炉冷却壁和1层炉腰冷却板存在的问题进行了分析，并对冷却壁结构作了改进，新一代冷却壁已成功应用于生产实践。     

鞍钢3200 m3高炉大修技术应用与开炉达产实践

对鞍钢新1号高炉大修过程中炉底、炉缸砖衬,冷却壁、冷却板及破损炉壳更换,以及新增干法除尘等工艺装备所采用的相关技术进行了介绍,同时对高炉大修后的开炉工作,如炉体烘炉,试漏、试压,装填开炉料,开炉进程以及过程中执行的相关制度进行了说明。此次高炉大修及开炉各项工作都按计划如期完成,顺利达产,取得较好效果。     

韶钢6号高炉炉缸侧壁温度升高的治理

韶钢6号高炉大修投产后炉缸温度逐步升高,炉缸碳砖温度最高达800℃,个别冷却壁水温差及热流强度超标.本文对炉缸冷却壁水温差偏高及侧壁温度上升原因进行了分析,通过强化冷却、采取炉缸压浆,适当抑制边缘气流,合理调整风口布局等综合治理措施,炉缸冷却壁水温差及侧壁温度逐步下降并趋于稳定,为治理高炉侧壁温度升高积累经验.     

安钢1号高炉长寿实践

1 概况 安钢1号高炉于1993年5月23日大修后点火开炉,炉底采用高铝砖,无冷却装置,设计寿命为4年,整体装备水平偏低。炉缸3层冷却壁为光面冷却壁,炉腹到炉身下部为镶砖冷却壁。高炉在强化冶炼3年后,炉底温     

水钢3号高炉炉缸冷却壁烧坏的处理

对首钢水钢3号高炉(1350m~3)炉缸冷却壁烧坏的处理进行了总结。认为高炉已进入炉龄末期、高炉经过3次停炉和开炉、铁口使用的无水泥炮质量较差是此次高炉炉缸冷却壁烧坏的主要原因。通过采取断开烧坏冷却壁水管、更换冷却壁、对铁口重新进行浇注、炉壳开孔灌浆、加强炉缸部位的检测和监控、强化炉前操作及管理等措施,成功处理了此次冷却壁烧坏事故,确保高炉安全生产,降低了不必要的损失。     

VAI承揽Corus高炉大修工程

于 2 0 0 1年爆炸事故中被毁坏的 Corus公司波特兰港厂的 5 # 高炉有望于 2 0 0 3年 1月再度点火。奥钢联工程技术公司 ( VAI)承接了该高炉的大修合同。该高炉于 2 0 0 1年 1 1月的爆炸事故中严重受损 ,此次事故造成 3人死亡 ,1 0人受伤的惨剧。据 VAI透露 ,此次大修将采用创新的解决方案 ,保证该高炉于 2 0 0 3年 1月点火。这标志着这种大型工程项目的建设在工期上有了明显的改进VAI承揽Corus高炉大修工程@王伟     

四号高炉第一代大修炉体破损调查报告

一、概述武钢四号高炉是我国第一座炉身采用汽化冷却,炉底采用水冷薄炉底全炭砖的大型高炉(2516米~3)。它是利用苏联1513米~3的高炉设备建成的。于1970年9月30日投产,1984年7月11日停炉大修,一代寿命13年10个月,一代产铁量1293.5万吨。扣除休风检修时间,实际作业5024天,单位炉容产铁5141吨/米~3·代。投产初期,曾发现炉基多处冒煤气,东铁口冷却壁烧坏,炉身冷却壁大量破损,电子秤及其他设备经常发生故障,高炉长期处     

韶钢6号高炉扩容大修新技术

对韶钢6号高炉(1 050 m~3)采用的新技术进行阐述.串罐无料钟炉顶,增设称重装置;采用全冷却壁炉衬结构,高热负荷区采用铸钢冷却壁;炉底炉缸采用陶瓷垫与碳砖相结合的复合结构;出铁场平台平坦化,2个出铁口,单矩型出铁场结构,设置摆动流槽;2号铁口炉渣采取小冲渣方式处理;净环水系统高效改造;热风炉技术提升等使高炉技术装备水平有了很大提高.6号高炉投产以来的实践表明,采用的新技术发挥了较大作用.     

邢钢4号高炉长寿措施

邢钢4号高炉(300m~3)设有12个风口,1个铁口,2个渣口,1990年6月12日投产。该高炉炉底、炉缸采用高铝砖,炉腹及以上内衬采用粘土砖,并用新型磷酸泥浆砌筑;炉体冷却系统包括7层冷却壁和3层支梁式水箱,其中炉底、炉缸部位为3层光面冷却壁,炉腹至炉腰中段为2层支梁式水箱,炉腰、炉身下部为2层勾头型横贯式镶砖冷却壁,炉     

太钢新建4350 m~3高炉长寿炉缸炉底研究

以太钢新建4 350m3高炉为例,论述了为实现高炉炉缸炉底的长寿,从高炉的设计、选材和砌筑等方面采取的一系列措施。炉缸设计采用"传热法",炉底设计采用"隔热法",炉缸炉底整体设计采用了"扬冷避热梯度布砖法"。炉缸选材使用优质高导热系数的碳砖,为了克服冷却壁与碳砖之间捣打料带来较大热阻,砌筑过程中碳砖采用顶砌冷却壁方式,并且严格控制砖衬宽度;炉壳与冷却壁采用分段灌浆。通过建立炉缸炉底传热数学模型,进一步表明了该高炉炉缸炉底优良的性能,投产后1 150℃等温线位于炉缸砖衬热面附近,有利于渣铁壳的形成;同时碳砖内部温度普遍低于750℃,温度梯度较小,碳砖脆化及热应力对砖衬的破坏作用较轻,为日后实现长寿炉缸炉底创造了必要的条件。     

武钢5号高炉炉体破损调查研究

对武钢5号高炉（3200m^2）大修停炉破损调查结果进行分析，重点考察了内衬和冷却壁的破损状况。5号高炉球墨铸铁冷却壁制造质量好，在采用软水密闭循环冷却的条件下，水管腐蚀、结垢比不用软水的高炉大为减轻，水管破损率低。炉缸、炉底交界处仍是侵蚀最严重部位，最小残存炭砖厚度仅有280～300mm。为减缓炉缸、炉底炭砖侵蚀，应采用高热导率的微孔、超微孔炭砖，提高炉缸、炉底的冷却强度，并采取措施减轻碱金属和锌的危害。     

本钢5号高炉大修改造采用热压小炭砖等技术

本溪钢铁公司5号高炉(2000m~3)从第二代开始,由于使用的国产大炭块质量较差,加上大炭块自身固有的缺陷,投产后侵蚀严重,炉缸冷却壁水温差超标,不能适应高炉强化冶炼的需要,被迫靠钒钛矿护炉和降低冶炼强度维持生产,每隔三年左右即大修一次,为扭转被动局面,决定在第四代大修设计中将炉缸与炉底交接处3.2m高靠近冷却壁的环砌炭砖,选用美国联合炭化有限公司生     

宝钢高炉冷却系统的改造与优化

宝钢3座高炉持续高强度冶炼、高煤比生产,原设计炉体冷却水量已不能满足各高炉冷却需要,随着炉龄增加,冷却器破损数、炉皮发红现象增多,影响高炉的长寿。通过高炉大修和高炉冷却系统的在线改造,增加炉体冷却板、冷却壁的冷却水量,提高水压,改善循环水水质,强化对炉体的冷却,起到了良好效果。     

马钢2500m^3高炉炉役后期生产实践

1 概况 马钢2500m~3高炉1994年4月25日建成投产,炉体采用双层蛇型管球墨铸铁冷却壁、工业水开路循环的冷却方式。由于诸多因素的影响,高炉投产进入第七个年头后,炉腹至炉身下部冷却壁及炉身冷却壁钩头已大量破损,局部只剩下炉皮,3号铁口两侧的冷     

萍钢1号高炉开炉达产实践

1 概况 萍钢1号高炉(307 m~3)1984年7月投产,2001年6月23日停炉大修,其间累计产铁2 952 394 t。由于高炉生产年代较久,破损较严重,公司经多次组织考察论证,决定停炉进行扩容大修(扩为350 m~3)。此次大修对高炉进行了如下改造:①高炉本体全部更换;②采用水冷炉底;③炉底炉缸采用自焙炭块