隔热罩三层镀铝钢板电阻点焊工艺参数实验

以确定汽车发动机隔热罩三层镀铝钢板电阻点焊良品工艺参数为目的,采用电阻点焊产品外部品质(目视)和内部品质(宏观金相检验)的判定标准,以厚度组合为0.5 mm×0.5 mm×1.0 mm的镀铝钢板为研究对象,针对焊接电流、焊接时间对点焊品质的影响规律进行实验研究,并确定了一组三层镀铝钢板的电阻点焊良品工艺参数。实验结果表明,在采用CuCr型电极材料的条件下,具体良品工艺参数为:焊接电流7.5 kA,焊接时间16周波0.32 s,电极压力1.7 kN,电极交换点数104点。为相关理论分析和数值模拟提供了可靠的基础实验数据。     

含热成型钢的差强差厚板电阻点焊工艺研究

强度高的厚板与强度低的薄板搭接电阻点焊焊接参数选用比较困难。文中以0.65 mm BUFDE+Z-PO 35/35-FD+2.2 mm B1500HS-FB-D+0.7 mm HC340/590DP-FB-D为研究对象,采用正交试验方法,研究了厚板热成型钢与薄板低碳钢电阻点焊焊接电流、焊接时间、电极压力对焊接质量的影响。试验分析结果表明,焊接电流对点焊拉剪力及熔核直径影响最大,其次为焊接电流,电极压力影响最小。综合考虑拉剪力、熔核直径、压痕深度等相关因素,实际选用的焊接参数为：焊接电流8.5 kA,焊接时间300 ms,电极压力3.0 kN。     

B340LA低合金高强钢电阻点焊工艺试验优化与分析

在1.0 mm厚B340LA低合金高强钢电阻点焊工艺窗口范围内,以峰值拉剪力、失效能耗和熔核大小为考核指标,利用正交试验方法系统地研究了通电时间、焊接电流和电极压力等工艺参数对焊点质量的影响。结果表明,影响焊点质量的主次顺序为通电时间焊接电流电极压力,优选工艺参数组合为:通电时间8 cyc、焊接电流8.3kA和电极压力0.35kN,并试验验证了优选工艺参数组合条件下的点焊接头质量较高,飞溅较少。     

不等厚异种铝合金点焊焊核偏移工艺研究

针对6 mm厚2219铝合金与2 mm厚5A06铝合金点焊焊核偏移展开工艺研究。分析了不同焊接位置、电极直径、电极压力和焊接时间条件下点焊焊核偏移情况。试验结果表明,不同焊接位置条件下点焊焊核将向正极性电极端偏移,不同电极直径条件下小电极直径可提高厚板焊透率,以及随着电极压力和焊接时间的增加,厚板焊透率逐渐增大。所采取的工艺措施能够有效避免或减少焊核偏移。     

H260YD+Z热镀锌板的电阻点焊工艺窗口研究

对H260YD+Z热镀锌钢板进行电阻点焊工艺试验,建立了该钢的电阻点焊工艺窗口,并测试了其电阻点焊接头的力学性能。结果显示:H260YD+Z钢板具有良好的焊接性能。H260YD+Z钢板的点焊电流范围为1.5~2 k A,具有较宽的工艺窗口。点焊接头的平均剪切拉伸破坏力为9671 N,十字拉伸破坏力为7228 N;点焊接头的显微硬度明显高于母材,没有发现脆化点。电极寿命测试结果显示,进行500个焊点的焊接后,焊核直径仍大于5.0 mm,电极头寿命满足汽车厂标准SMTC 5 111 003-2014(V1)要求。     

镀锡铜片电阻点焊工艺参数优化

为了优化镀锡铜片的电阻点焊工艺,采用正交试验法对表面镀锡3μm,尺寸为27 mm×11 mm×0.3 mm的无氧铜片进行电阻点焊试验研究和理论分析,研究了焊接参数对点焊接头的焊点直径和力学性能的影响,采用极差分析法分析了预热电流、预热时间、焊接电流、焊接时间、电极压力及保压时间等参数对镀锡铜片电阻点焊工艺的影响,并获得了其最优试验参数组合。研究结果表明:6个焊接工艺参数中,对焊点直径影响较大的是焊接电流和焊接时间,其它因素影响都相对较小;对剪切力影响最大的也是焊接时间与焊接电流,次要因素为保压时间与电极压力,预热电流与预热时间的影响最小。由试验结论可知,优化后的焊接工艺参数组合为:预热电流1200 A,焊接电流2600 A,预热时间25 ms,焊接时间12 ms,电极压力78.4 N,保压时间50 ms,此时能够获得外观成型良好,强度较高的焊点。     

超高强度钢与镀锌双相钢电阻点焊接头强度试验

试验研究了超高强度硼钢板/镀锌双相钢板的电阻点焊接头质量缺陷及其产生原因,通过正交试验设计,重点讨论了焊接电流、通电时间和电极压力对点焊接头强度的影响.结果表明:超高强度硼钢板/镀锌双相钢点焊中超高强度钢板侧更易出现飞溅和烧穿问题,通电时间和焊接电流强度时点焊接头拉剪强度影响显著,这类钢板组合的焊接应优先采用大电流、短...     

汽车用DP800双相钢点焊工艺窗口和接头性能

开展2.0 mm厚DP800双相钢的电阻点焊试验,测试DP800双相钢点焊工艺窗口,研究焊接电流、焊接时间、电极压力对焊点拉剪力的影响规律,并观察接头不同区域的微观组织。结果表明,DP800高强钢焊接性较好,点焊工艺窗口满足工业应用要求;随着焊接电流和焊接时间的增加,焊点直径和拉剪力先增加后趋于平稳;随着电极压力的增加,点焊直径和拉剪力先增加后减小;焊点热影响晶粒细小,由马氏体组织构成;焊核为典型的柱状晶,显微组织为马氏体和少量的贝氏体。     

飞机钛合金电阻点焊压痕深度控制研究

在飞机钛合金零件电阻点焊后,如果焊点压痕深度过深,则会降低飞机零件的点焊质量。通过对焊接电流、焊接时间、电极力和电极工作面尺寸等焊接工艺参数造成压痕深度过深的原因进行了理论分析,并对飞机生产中压痕深度过深的影响因素进行了分析。以厚度组合为(0.8mm+1.2mm)的TC2钛合金进行了电阻点焊试验,通过对比生产中合格的压痕情况,从电极工作面磨损、试片偏斜两个方面获得的压痕外观和数值情况来验证分析的准确性,最后得出控制焊点压痕深度的关键因素。     

热补偿法对不等厚镁合金板点焊接头力学性能的影响

采用三相逆变电阻点焊机对不等厚镁合金板(1.0 mm+0.7 mm)进行点焊工艺试验,通过在薄板侧添加0.1 mm工艺垫片和未添加工艺垫片2种点焊工艺,研究焊接电流和焊接时间对焊接接头熔核直径及其力学性能的影响。结果表明:添加工艺垫板可减小焊接电流输入,提高点焊接头抗剪强度;在点焊电流13.3 k A,电极压力1.7 k N,焊接时间90 ms时,点焊接头最佳抗剪切力达1 936 N。     

超低碳烘烤硬化钢电阻点焊焊接特性研究

通过电阻点焊试验以及组织、性能分析和电极帽寿命测试,研究了超低碳烘烤硬化钢的电阻点焊焊点性能以及点焊特性。结果表明:随着点焊时间的缩短,钢板的最小点焊电流和最大点焊电流均增大,但点焊电流窗口的变化不大;当点焊时间缩短时,在最大点焊电流和最小点焊电流下,焊点的抗剪力和抗拉力均是随之减小的;钢板在最优点焊电流下连续点焊500个焊点,焊核的尺寸仍然大于最小焊核尺寸,电极帽的使用寿命超过500个焊点。     

镀镍钢板和镍板微型点焊时电极粘附机理的研究

研究了镀镍钢板和镍板微型点焊时电极粘附的机理以及焊接电流、焊接时间、电极压力和电极间距对电极粘附力的影响规律。结果表明；镀镍钢板和镍板微型点焊时电极粘附的机理是电极和镀镍板之间的局部焊接，电极粘附力随电极与镀镍板之间局部焊接面积的增加而增加；电极粘附力随点焊电流和点焊时间的减小而下降。此外，电极压力和电极间距对电极粘附力也有一定的影响。     

HR800CP复相高强钢电阻点焊工艺性能研究

采用固定式中频逆变电阻点焊机对2.2 mm板厚HR800CP复相高强钢进行焊接,研究了该工艺下钢板的焊接电流窗口、焊点显微组织、力学性能和电极寿命,评价其电阻点焊焊接特性.结果表明,其焊接窗口为1.8 kA,满足使用要求.最大电流焊点的最大剪切力和十字抗拉力为28212.9 N和16917.2 N,较最小电流焊点的提高了14.4％和22.35％.以最大焊接电流连续焊接500个点后,焊核尺寸为6.30 mm,依旧大于最小焊核尺寸(5.93 mm),电极的使用寿命超过500个焊点.     

热镀锌双相钢与普通热镀锌钢点焊工艺对比

用单因素法对比试验了两种基板材料不同的热镀锌钢板的点焊工艺,研究焊接电流、焊接时间和电极压力三个主要工艺参数对点焊质量的影响.结果表明,80 kg级热镀锌双相钢点焊工艺参数比普通热镀锌钢窄很多,普通镀锌钢接头抗拉剪载荷只有双相钢的1/3～1/2;焊接电流和焊接时间对焊点的熔核直径和接头抗拉剪载荷影响很大,电极压力对接头抗拉剪载荷和熔核直径影响甚小,变化幅度仅在500～1 000 N和0.5 mm以内.数据分析表明,以熔核直径为判据优化焊接参数时,抗拉剪载荷波动较大,可能出现强度偏低的情况,为此提出了以抗拉剪载荷为判据进行参数优化的方法,得到0.8 mm厚普通热镀锌钢点焊参数范围:焊接电流10～12.5 kA,焊接时间16～23 cyc,电极压力1 430～3 570 N;1 mm厚80 kg级热镀锌双相钢点焊参数范围:焊接电流10.7～11.7 kA,焊接时间13～19 cyc,电极压力2 150～3 200 N.     

轨道车辆碳钢点焊正交试验及分析

采用正交试验法对Q345D碳钢电阻点焊进行参数优化实验分析。通过对点焊强度影响较大的点焊参数(焊接电流、焊接时间和电极压力)进行单因素分析,得到焊接参数对点焊拉伸强度的影响规律,获得点焊参数的工艺窗口。在单因素分析基础上确定三因素三水平正交试验参数进行点焊实验,以点焊拉伸强度为评价指标对正交试验结果进行极差和方差分析,得到Q345D点焊的最佳工艺参数:焊接时间25CYC,焊接电流12 k A,电极压力9 kN。     

镀锌钢板电阻点焊的工艺参数优化

在单因素轮换法的基础上,采用正交试验设计方法,研究了电阻点焊DX51D+Z冷轧热镀锌钢板时,焊接电流、预压时间、电极压力、焊接时间、维持时间的优化匹配对焊点质量的影响权重.通过对焊点拉伸和剥离试验分析表明,5个焊接工艺参数对焊点质量影响最大的是点焊电流,其次分别是电极压力、点焊时间、预压时间,而维持时间是相对最弱的影响因子.合理的焊接工艺参数为:点焊电流11 180A、预压时间40周、电极压力0.25 MPa、点焊时间17周及维持时间9周,此时能够获得外观成形良好、强度较高的焊点.     

不等厚异种铝合金电阻点焊的工艺分析

采用三相次级整流电阻点焊机,对不等厚度异种铝合金2A16(1mm)+2870(2mm)进行点焊试验,并选取焊点试片制备金相进行光学组织分析及做抗拉强度试验.通过改变电板结构和焊接参数(电极压力、焊接电流、焊接时间),确定了合理的工艺方案,试验结果表明:使用a种电极(有圆弧过渡的雏台形电极),在电极压力4kN,焊接电流3...     

基于二维DIC技术的电阻点焊板件变形分析

结合二维数字图像相关技术(DIC),针对焊接电流、通电时间及电极力对电阻点焊过程中工件翘曲变形量的影响规律进行了深入研究和讨论. 结果表明,利用二维DIC技术获得的工件变形过程与电阻点焊各个阶段相吻合,而且具有较高的精确度. 随着焊接电流和通电时间的增大,熔核形成造成的翘曲变形增大;随着电极力的增大,熔核形成造成的翘曲变形减小,同时电极下压造成的变形增大.二维数字图像相关技术在电阻点焊过程中的首次尝试为电阻点焊工艺的研究和焊接质量的提高提供了新的方法,对电阻点焊工艺的发展和完善具有重要意义.     

高强热镀锌钢板锌层厚度对电阻点焊工艺的影响

低合金高强热镀锌钢板H340LAD+Z具有耐腐蚀性的同时具备优良的冲压性能,广泛应用于汽车制造领域。针对1.75 mm厚的热镀锌钢板H340LAD+Z进行电阻点焊,研究不同锌层厚度对焊接质量的影响。试验采用公称镀层质量为100 g/m3和120 g/m3两种镀层条件,对比两种锌层厚度条件下的可焊电流窗口、电极持久性以及焊接接头金相组织;对两种锌层厚度条件下得到的焊接接头进行抗剪试验和硬度试验,并对比焊接接头的力学性能,得出了锌层对焊接工艺的影响。通过试验结果可以看出,锌层厚度大导致可焊电流窗口整体左移,并且导致可焊电流窗口减小;锌层厚度大还会导致电极磨损严重,电极持久性试验的电极寿命由1 000点降低到800点。     

纯铜与碳素钢薄板电阻点焊工艺研究

以0.6 mm厚的T2纯铜板和1 mm厚的Q235钢板作为研究材料,采用电阻点焊的方法进行焊接试验,获得铜-钢点焊接头,通过添加不同厚度的不锈钢垫片、改变可控硅导通角、点焊时间和电极压力来获得合适的铜-钢电阻焊工艺参数;通过力学性能试验和硬度测试,研究了点焊工艺参数对接头强度的影响规律,研究结果表明,只要点焊工艺参数合理,铜-钢电阻焊接头的力学性能良好,点焊质量能够满足要求。