西门子PLC通过工业以太网通信的ISO—on—TCP连接方式

近年来随着工业以太网（Industrial Ethernet）技术的飞速发展,PLC之间的通信越来越多地利用工业以太网来进行数据传输。本文以西门子的S7-400、300PLC之间的通信为例,详细地介绍了ISO-on-TOP这种连接方式的组态与编程的方法。     

啤酒凉酒过程控制系统的设计与实现

基于现场总线Profibus，应用西门子S7-400系列PLC，通过西门子软件PCS7对各种模块进行了硬件和软件组态，设计并实现了啤酒凉酒过程的控制系统。通过Profibus和Industrial Ethernet连接DP站、现场面板和上住PC机，利用西门子PLC和PCS7强大功能，凉酒过程中的过程变量和生产流程都得到了很好的监控。使用自适应参数的改进PID控制算法，以麦汁温度控制为实例，其应用结果表明，该系统设计合理，运行稳定可靠，很好地满足了啤酒凉酒的工艺要求。     

气动传送与分拣生产线控制系统的研究

设计了气动传送与分拣实训设备的控制系统,采用主从控制结构,计算机作为上位机,而PLC作为下位机,通过工业控制软件实现计算机与PLC的数据通信。利用工业控制软件和S7-300型PLC,实现了系统的监控和仿真,并设计系统的PLC程序,使系统各部分按预定的工艺流程工作,完成了工件传送与分拣任务。     

基于VB的PLC与上位机通信软件的设计

本文针对控制系统中S7-200系列PLC与上位机通信的实际问题,利用S7-200中的Modbus从站协议指令块,用VB编写了S7-200系列与上位机的通信程序,界面友好,操作方便.上位机可以读写预先已经配置好的S7-200系列PLC中的V存储区,这就意味着上位机可以对PLC读写任何类型的数据,能够很好的满足实际控制系统的要求.     

基于PLC的高空火炬自动点火控制系统的设计

介绍了一种高空火炬点火控制系统,该系统以S7-200PLC为控制核心实现点火过程中的自动控制、数据记录、实时报警等功能.用TD400C文本显示器作为人机界面,实现现场数据操作与监控.S7-200PLC通过MODBUS通信协议与远程监控室上位机通信,实现远程监控.     

基于工业以太网的实时监控系统通信设计

工业以太网控制系统是集散控制系统(DCS)和现场总线控制系统(FCS)之后产生的一种新型的工业控制系统。工业以太网以其全开放、实现工业控制网络与数据信息网络的无缝整合的特点,已成为当前自动化技术领域的热门技术。本文以西门子SIMATIC S7-300/400 PLC为对象,利用多线程编程技术实现可编程控制器(PLC)与上位机(PC)基于工业以太网的实时通信,给出系统的通信原理和软件设计方法,并将此方法成功应用于实时监控系统。     

STEP7系统几种通讯方式在连铸机控制上的应用

炼钢连铸机采用SIEMENS的S7系列PLC进行控制,系统中用到了工业以太网通讯实现PLC与PLC之间的数据传输,以及PLC与上位机监控站的通信;PROFIBUS DP现场总线实现PLC与PLC,远程I／O及现场总线设备通信：采用MPI进行PLC与PLC进行通讯,主要介绍了现场总线技术。     

Delphi环境中利用MSCOMM实现PLC与上位机的串口通信

本文在Delphi环境下利用MSCOMM控件,开发设计了上位机的串行通信程序;根据S7-200系列PLC的自由通讯口方式,设计了PLC的串口通信程序,从而实现了上位机与S7-200系列PLC的通信,对水厂自动供水系统进行实时设备监控与信息管理。经过试验测试和实际运行,通信模块能够准确、快速的完成通信任务。     

西门子S7-1200的设计与应用 第9讲 S7-1200与IFIX在变频器监控中的应用

OPC是随过程控制的发展产生的一种工业标准,它既可以用于将现场PLC设备的数据采集到DCS或SCADA中来,也可以用于将数据从一种DCS或SCADA系统采集到另一种DCS系统、SCADA系统或其他上位应用程序中。S7-1200作为优秀的下位机PLC,它可以通过OPC技术与IFIX等优秀组态软件进行数据通信。本案例主要介绍了S7-1200与IFIX在变频器监控中的应用。     

PLC和PC实时通信方法的研究

阐述了PC与PLC互连通信的一般方法,并以S7-200PLC为对象,以一个实际监控系统为例,详细介绍了利用其自由口通信方式实现与上位机实时通信的通信过程。     

PLC和PC基于工业以太网通信研究与实现

本文介绍了在C++Builder6.0环境下,以SIMATICS7-300/400PLC为对象,利用多线程编程技术实现PLC和上位机基于工业以太网的实时通信过程。给出了系统的通信原理和软件设计方法,并将此方法成功应用于实时监控系统的调试中。     

基于可编程控制器和工业以太网的电加热温控系统设计

研究了一种基于可编程控制器(programmable logic controller,PLC)和工业以太网的电加热温控系统,该系统采用先进的可编程控制器作为基本控制器实现了对大滞后、强非线性电加热系统温度的自动控制。并采用先进的工业以太网通讯方式,实现了西门子S7-200 PLC和STEP7 Micro/WIN编程软件以及S7-200和组态王监控软件之间的通讯。实验结果表明,采用可编程控制器作为主控制器对电加热温控系统进行PID控制可以达到化工实验过程中对温度控制的要求。同时,采用工业以太网进行通讯具有很好的可靠性和安全性。     

基于SIMATIC NET的数控磨床车间SCADA系统设计

针对公司对数控磨床车间的掌控力度不足问题,提出了基于西门子通信技术的数控磨床车间数据采集与监控系统,通过SIMATIC NET工业以太网,实现SIMATIC NET OPC 服务器与西门子数控系统中的S7系列PLC进行数据交换,进而利用SIMATIC NET所提供的通信模块把数据提供给SIMATIC NET OPC客户端。在数控磨床车间SCADA系统中,采用WinCC作为SIMATIC NET OPC的客户端,同时开发了基于VB高级语言的SIMATIC NET OPC客户端,以增加SCADA系统的功能。基于SIMATIC NET的SCADA系统实现了对数控车间的数据采集与设备监控,为公司下阶段的信息化建设奠定了基础。     

MBR膜处理控制系统的实现

该文围绕MBR膜处理系统工艺,主要介绍了该控制系统的结构、组成、硬件配置和软、硬件设计。该系统以西门子S7—300系列PLC为控制核心,通过以太网与上位机通信,实现命令输入以及图形显示,通过PROFIBUS—DP现场总线与8个PLC功能子站进行数据通信,从而实现对整个系统的控制。PLC编程软件采用SIMATICSTEP7V5．4＋SP4,上位机软件采HMISCADAIFIX4．0组态软件。     

上位机与S7-200PLC高速通信研究

为了满足上位机与下位机之间高速通信的需要,本文介绍了用Siemens SIMATIC Microcomputing ActiveX控件在不同的协议下与S7-200PLC进行高速数据通信,测试其PLC写、读,事件响应等通信时间,通过比较分析得到最快速的通信协议——PROFIBUS—Universal(DP／FMS)协议。并将之成功运用于机械设备控制,实现了使用自由口通信无法实现的通信控制。     

基于VB完成PLC和PC间的串行通信

主要介绍了在Visual Basic开发环境下，通过调用西门子公司提供的Prodave工具箱中的一系列函数，直接通过MPI电缆来实现PC机与SIMATICS7-300系统之间数据通信的方法，并把该种通信方法应用到流浆箱控制系统中。     

基于PROFINET技术的液位控制系统的设计

基于PROFINET工业以太网技术及现场总线技术,设计并建立了一个网络系统实验平台,阐述了该平台的总体设计思想、工程架构,以及相关具体的软硬件实现方案.详细描述了基于PROFINET技术的工业以太网与现场总线PROFIBUS通信连接设计,并采用S7-300 PLC完成对三容水箱液位的PID控制.     

基于Profibus—DP的西门子PLC与ABB变频器之间的数据通讯

本文介绍西门子SIMATIC$7-300系列PLC与ABBACS600系列变频器通过Profibus—DP现场总线的数据通讯。主要讨论了系统配置及通讯协议、STEP7编程软件环境下的系统硬件组态及通讯编程和变频器运行参数设置等关键技术环节。     

浅谈西门子开放式工业以太网OPEN IE通信及其应用

针对工业网络系统数据通信的现状,提出一种基于西门子开放式工业以太网的解决方案来实现与第三方的TCP连接和数据交换。介绍了利用S7PNPLC和以太网CP所构建的系统方案,且给出了具体的实施流程,满足了现场设备层数据通信性能指标和要求,相比标准工业以太网和现场总线而言具有极大的互补性。