基于ANSYS的汽车传动轴的模态分析与结构改进

为了改善汽车传动轴的工作状态,避免其在工作过程中因激励而产生共振,本文利用三维软件Pro/E建立模型,导入有限元分析软件ANSYS中,对传动轴模型进行了有限元模态分析,获取了传动轴的前6阶振型和频率。寻找传动轴模型产生振动的频率范围,并提出了改进。此方法为传动轴的优化改进提供理论依据。     

基于传递矩阵法的压路机振动轴动态特性分析

利用传递矩阵法将压路机的振动轴简化并分段建模,对轴系中各单元的状态进行了数学描述,得到振动轴的传递矩阵方程,以某型号振动压路机的振动轴为例,计算振动轴的固有频率．同时用有限元分析软件ANSYS建立了振动轴的三维模型,进行模态分析,得到振动轴的固有频率和前4阶振型,与传递矩阵方程的计算结果基本吻合．这表明所提出振动轴的传递矩阵模型接近实际情况,对压路机的振动轴的动力学分析有重要的参考价值．     

CA51型压路机振动传动轴的修复

CA51型压路机的振动传动轴与振动马达轴之间采用花键连接,但工作一定时间后,机器就会因此处花键磨损而不能正常工作,在施工工地的条件下,为尽快修复我们拟定3个方案:焊接;销连接;三爪接盘连接。     

振动压路机参数对压实性能的影响分析

在分析传统压路机振动轮结构形式基础上,基于振动压实理论,面向模式可调的智能压实过程,构建"振动轮-土体"动力学模型,分析振动压路机设计参数和工作参数对振动轮加速度的动态影响,得到压路机参数对压实效果的影响规律(构建数学模型),进而探究新型智能化振动压路机的压实能量传递机理。     

智能化振动压路机振动参数动态分析

为了更加精确地分析振动压路机的压实过程,建立了考虑土体随动质量的智能化振动压路机连耦工况下的六自由度系统动力学模型,并将其应用于某型智能化振动压路机的动态分析。对该振动压路机的设计参数进行优化,获得了该振动压路机的最优工作参数,从而实现了对智能化振动压路机振动压实过程的有效控制,提高了压实过程中的密实度和压实效率,改善了整机的舒适性。     

双钢轮振动压路机振动模型的仿真与分析

双钢轮振动压路机的两个钢轮可同时参加振动压实工作,提高了工作效率,然而两个钢轮同时振动会使整个车架产生更大的振动,这对零部件的使用寿命和驾驶员的舒适性不利。建立了双钢轮振动压路机的六自由度振动模型,并运用Matlab/Simulink对振动方程进行仿真。参考具体型号压路机的技术参数,分析了六自由度的仿真曲线并得出结论。仿真结果对压路机振动工况的改进和工作参数的合理选择具有实际意义。     

直升机传动轴支座振动环境仿真及疲劳寿命分析

对直升机传动轴支座振动环境特性进行分析,计算振动参数.建立直升机传动轴支座有限元模型,根据能量等效原则,提出正弦激励谱转换方法,分析宽、窄带混合随机振动环境下的响应,得到应力最大值和危险部位分布.结合材料S-N曲线和应力分析结果,对支座在宽、窄带混合随机振动下综合疲劳寿命进行仿真计算.与实验结果进行对比,验证了仿真分析...     

冲击振动压路机实验样机机架的谐响应动特性分析

根据冲击振动压路机实验样机结构设计图纸的几何参数,在ANSYS中建立样机机架的有限元模型;结合样机机架所承受的外部简谐激励载荷的频率范围,对其进行有限元谐响应分析以及谐载动态性能估计.     

基于COSMOSWorks的压路机振动轴优化设计

通过COSMOSWorks对YZC12振动压路机振动轴的有限元分析,揭示了振动轴应力的分布规律和安全系数,并对轴进行了优化设计。     

压路机振动轮偏振压实的建模分析

为了分析解决振动压路机在压实过程中沿振动轮宽度方向被压实材料密实度经常产生压实偏差的问题(通常表述为振动压路机出现的“偏振压实”现象),以典型的单钢轮振动压路机为例,分析振动压路机振动轮的结构,建立一种分析压路机振动轮“偏振压实”的四个自由度动力学新型振动模型。根据物理建模、数学模型求解分析压路机振动轮“偏振压实”的成因和振动轮结构参数对“偏振压实”的影响,提出解决偏振压实的方法。     

球笼式等速万向传动轴设计研究

就球笼式等速万向节工作主参数--滚道截形椭圆、偏心距和滚道弧长和接触应力设计计算进行了较详细的阐述，并从等速万向节的内部结构方面分析研究了整个传动轴的振动问题，通过对传动轴振动模型的简化得出了传动轴的设计临界转速。     

多频多幅振动压路机的参数优化及其偏心块组的设计

根据理论分析,发现压路机压实效果,不仅与压路机的激振力有关,还受压实材料的刚度阻尼等因素影响。要实现不同条件路面的良好压实,需要压路机提供不同的工作频率和工作振幅,普通单频单幅压路机无法应对这种复杂的压实作业。多频多幅振动压路机,采用安装在振动轴上的一组偏心块组合振动来实现压实的变频变幅。利用多目标优化方法中的线性加权法对振动压路机的频率和振幅进行优化,构建压实效果最优和舒适度最佳两个目标的压路机计算模型,为多频多幅压路机在不同土壤环境下频率和振幅参数确定提供了计算依据。根据模型计算结果,利用最小二乘法设计满足条件的偏心块组。     

振动模式可调压路机的激振动力特性建模分析

目前压路机振动模型大多数是对垂直振动或水平振荡单一模式进行研究,对于多模式振动模型的研究较少．因此针对振动模式可调压路机的特点,提出一种新的压路机振动模型．以YZC12型智能化压路机为例,研究了振动轮在不同振动模式下与地面相互作用的动力学响应特性．     

基于有限元的汽车传动轴模态参数优化研究

针对汽车传动轴在工作中因外部激励而共振的问题,通过三维建模软件CATIA建立了某轻型卡车传动轴模型并导入有限元分析软件ANSYS中,对主传动轴和中间传动轴在自由模态情况下以及传动轴总成在约束模态情况下的前6阶非刚体自由模态参数进行了研究。分别对传动轴不同轴管长度和壁厚相对应的模态参数变化规律建立了数学模型,并进行了归纳;提出了一种基于有限元技术的汽车传动轴模态参数优化的方法,利用有限元软件ANSYS对优化后的模型进行了测试。研究结果表明:通过减小传动轴轴管壁厚1 mm可使传动轴总成1阶固有频率从132.82 Hz提高到138.49 Hz,满足避免共振的要求。     

基于AMESim的压路机振动液压系统仿真研究

通过对压路机开式振动液压系统原理的分析,利用仿真软件AMESim建立了液压系统的模型,并对液压系统的工作过程进行了动态仿真分析,得出了压路机起振和换向时,系统压力、流量变化情况,并分析了产生原因,对以后大吨位压路机的设计具有指导意义。     

振动压路机振动液压系统工作压力影响因素探讨

振动压路机由于振动工况复杂,频繁启动与制动,压实材料性能不稳定等,导致负载频繁波动,系统工作压力波动较大,且经常伴随有压力冲击,严重妨碍振动压路机工作性能,而对振动压路机振动液压系统工作压力影响因素众多且复杂。该文针对此种情况,通过理论推导分析并综合应用AMESim与ADAMS联合进行建模仿真及现场实验,对影响振动压路机振动液压系统工作压力的因素进行了分析论证,得出影响振动液压系统工作压力的主要因素,为振动系统的合理设计、可靠性提高及参数匹配等方面提供参考依据。     

振动压路机非线性模型及仿真实验

在研究土体塑性变形时力与变形关系的基础上,建立非线性振动压路机模型。结合某型振动压路机选取了系统参数并计算固有频率,根据选定的数值进行在不同激振力频率下的数值仿真。根据振动压路机实验获取并分析实验数据,得出非线性振动压路机的系统响应特点并验证系统模型的可用性,为研究振动压实提供理论依据。     

某轻型客车地板振动发麻的试验及控制

针对某轻型客车高速时中部和后部地板振动脚感发麻的问题,首先,对车架和车身地板进行模态摸底测试和实车道路试验测试;其次,采用阶次跟踪法和频谱分析法分析出传动轴1阶扭转振动是地板振动的主要激励源,并利用模态分析法发现地板的第8阶局部模态频率与传动轴的1阶频率相接近,地板的局部共振是其振动发麻的主因;然后,从激励传递路径和优化地板模态分布两方面着手进行改进,利用虚拟样机技术优化传动轴橡胶支承的刚度,以最大幅度地减少传动轴振动向车内的传递,并采用有限元技术优化了地板的模态分布,使之避开了发动机和传动轴的工作频率范围;最后,通过样车试验验证了改进措施的有效性,解决了地板振动发麻的问题。     

水平振荡和垂直振动压路机动力学模型研究及展望

水平振荡压路机和垂直振动压路机是大型工程基础施工中最典型的2种压实机械,概述了国内外几种典型振荡振动动力学模型,分析了其模型特点.模式可调的智能振动压路机,基于水平和垂直振动的工作特点,结合水平振荡和垂直振动动力学模型特点,且考虑被压实物料在压实过程中时间上参数慢变和空间上力与位移的非线性滞回特性,提出了1种基于慢变参数滞回非线性整体动力学模型,并对模型的进一步研究提出展望.     

柱塞泵的传动轴的应力分析

对柱塞泵传动轴应力进行了研究,并利用Solidworks建立了传动轴三维模型,通过有限元分析软件ANSYS Workbench对传动轴应力分析,由此得到应力分布图,进行强度校核。