数据线接口超声波焊接设备设计

针对数据线"三明治"结构的超声波焊接,设计了自动焊接系统。通过外壳储料仓和料回收一次性人工上、下多批料,机械人自动抓取物料,夹具自动夹紧定位,超声波完成焊接后,自动下料,节约人力成本。为提高生产效率,采用多个随行夹具配合工位转盘结构,节约焊接时间,提高生产效率。     

电池极耳多工位激光焊接夹具设计

针对圆柱电池极耳与盖帽的焊接,采用激光点焊方式。为提高焊接生产效率,设计了转盘式多工位焊接夹具,上、下料过程与激光焊接过程同时进行。为了便于人工上、下料,设计多组夹具,上料完成后,夹具自动夹紧,焊接机构自动焊接,形成高效的半自动化焊接生产线。     

电池极片自动上下料激光焊接机构研制

针对电池极片的焊接,设计了激光自动焊接机构,主要由控制箱、极片上料机构、镍片上料机构、转盘夹具机构、压紧机构、焊接机构和下料机构组成。实现人工批量上下料,单个产品由系统机构自动完成,节约人力成本的同时又提高了效率,满足产能12 pcs/min的要求。     

电热壶发热盘电阻焊接机构设计

针对电热壶中发热盘和总钉的焊接,设计了自动化电阻焊接设备。主要包括发热盘上料机构、总钉上料机构、两者的组装夹紧机构以及电阻焊接机构。人工将发热盘及总钉批量上料到各自的上料料斗内,上料机构自动抓取单个物料,并且自动组装,经过焊接夹具进行定位夹紧,输送到焊接工位,电阻焊接机自动完成焊接。实际生产验证结果表明,该机构实现自动化生产,可节约3个人力。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计北大核心

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

汽车传感器激光焊接设备的设计

针对汽车传感器的激光焊接设计了自动化生产设备,主要由激光器、机柜、焊接夹具、工作台、输出镜头组件以及机械加工件等组成。焊接夹具是自动化设备最核心的部分,主要由双边驱动机构、弹性压紧机构以及对应机械加工件等组成,实现对传感器的精确定位及压紧,保证焊接质量。整个设备采用人工上、下料,自动完成对传感器的定位、夹紧、旋转及焊接等功能,节约了人力成本,提高了生产效率。     

小直径薄壁筒体纵缝自动埋弧单面焊双面成形

我厂空气压缩机储气罐采用Q235A类钢板制造,板厚4mm,筒体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6～1.4 MPa。气罐纵缝原采用手工焊封底的自动埋弧焊工艺,该工艺较为费料,为提高产品质量和生产效率,采用自动埋弧单面焊双面成形工艺。 1 焊接夹具为了获得较理想的背面成形,设计制造了气动琴键式焊接夹具(见图)。施焊前气带允     

某核级空心叶片自动焊装置及试验

采用机器人自动焊方法对核级空心叶片进行焊接试验,并与手工焊进行对比,分析了焊接接头的微观组织和硬度分布,优化了自动焊接工艺参数.组建自动焊智能焊接系统,设计了仿形体结构工装夹具,与多变位机工位联动搭建自动焊生产线,完成空心叶片试验件的试制,通过试验验证其生产效率较传统手工焊接提升1倍.通过焊接数值模拟分析研究了空心叶片焊接位置和分段焊方案,并与实际叶片焊接进行对比分析,结果表明,自动焊焊接变形趋势与实际焊接过程基本一致,焊缝成形良好.通过研究空心叶片自动焊系统,可以提高核电五级空心叶片焊接的经济性和可靠性,更好地满足产品质量要求,具有较大工程应用价值.     

地铁转向架侧梁自动焊焊接工艺

对地铁车转向架侧梁各分解工序进行结构分析及自动焊工艺研究。利用焊接机器人的单点寻找、参考电流、样板焊缝等功能完成复杂焊缝的自动化焊接,焊缝成型美观。优化焊接参数,制定严格的焊接顺序和焊接方向,结合工装夹具来减小焊接变形,从而提高了侧梁的焊接质量和生产效率。侧梁自动焊工艺的成功应用提高了侧梁焊接生产的自动化率,自动化率提高至74%。