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本文采用数值模拟和现场试验研究了电磁制动对CSP结晶器内坯壳冲击和弯月面温度的影响。围绕电磁制动数值模拟,提出了钢水对结晶器内壁或铸坯初凝壳冲击和冲刷作用的半定量分析方法。数值模拟显示:电磁制动使钢水注流对结晶器窄边(最大)冲击位置上升40%,上升流的冲刷强度下降了86%,下降流的冲刷强度下降了10%,这有利于避免发生铸坯初凝壳被钢水热流重熔等现象,从而减少铸坯横裂等凝固缺陷;由现场对比试验知,使用电磁制动使弯月面钢液温度上升5.8℃.利于结晶器内钢水表面的化渣。 相似文献
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电磁制动对CSP结晶器内坯壳冲击和弯月面温度的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
通过电磁制动数值模拟,提出了钢水对(900~1 600)mm×(50~70)mm结晶器内壁或铸坯初凝壳冲击和冲刷作用的半定量分析方法。数值模拟结果表明,电磁制动使钢水注流对结晶器窄边的冲击位置上升40%,上升流的冲刷强度下降了86%,下降流的冲刷强度下降了10%,这有利于避免发生铸坯初凝壳被钢水热流重熔等现象,从而减少铸坯横裂等凝固缺陷;现场对比试验结果表明,使用电磁制动使CSP(紧凑式热带生产)结晶器内弯月面钢液温度上升5.8℃,有利于结晶器内钢水表面的化渣。 相似文献
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利用Pro CAST软件对2400 mm×400 mm宽厚板坯结晶器建立三维动态模型,采用移动边界法实现结晶器内流场、温度场及应力场的耦合模拟.结果表明:考虑凝固坯壳的影响,下回流区位置向铸坯中心靠拢,真实反映了钢液在连铸结晶器内的流动情况.自由液面的钢液从窄面流向水口,速度先增大后减小,距水口约0.7 m处,出现最大表面流速,约为0.21 m·s-1.结晶器出口坯壳窄面中心厚度最小且由中心向两侧逐渐增大,最小厚度约为10.4 mm;受流股冲击影响较弱的宽面坯壳与窄面相比生长更均匀,宽面偏角部和中心的坯壳厚度分别为18.9 mm和27.6 mm.铸坯坯壳应力变化趋势与温度基本保持一致,表明初凝坯壳应力主要是热应力.结晶器内铸坯宽窄面上的等效应力均沿着结晶器高度下降方向呈增大趋势,铸坯角部、宽面中心及窄面中心位置的最大应力各约为200、100和25 MPa. 相似文献
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考察了结晶器电磁制动技术在板坯连铸过程中的应用效果,比较了电磁制动对结晶器内钢液火焰状态和温度分布的影响,结果表明:合理的制动电流可使结晶器内钢液液面波动降低、火焰均匀分布,燃烧状态达到最佳,过大和过小都不利于火焰燃烧状态和传热的均匀性;施加电磁制动可显著提高结晶器内钢液温度分布的均匀性,平均温差由10℃降低到4℃;合理使用电磁制动有利于提高保护渣渣耗且使保护渣熔化更均匀,本研究条件下的吨钢渣耗提高了0.021kg;铸坯质量检验表明,使用电磁制动可降低铸坯中氧化夹杂物含量,对于试验条件下的低碳钢全氧质量分数降低了49%。 相似文献
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针对铸坯断面为1 500 mm×90 mm的漏斗型结晶器,在拉速为5 m/min的条件下,通过耦合湍流模型、多相流模型以及电磁制动模型,计算了电磁场作用下结晶器内流体流动与液面波动特征.数值模拟结果表明,应用电磁制动能显著改变结晶器内钢液流动行为,使结晶器内流场分布更加均匀.此外,当施加的磁场强度为0.2和0.3T时,结晶器最大液面波动高度从未施加电磁制动时的15mm减小至9.2mm和2.33 mm.综合考虑到电磁制动效果与生产成本,合理的磁场强度应控制在0.2~0.3 T. 相似文献
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鉴于电磁装置在提高板坯质量方面得到了普遍的认可,因此,过去几年大家对它的关注与日俱增.通过电磁装置对结晶器内钢液进行搅拌和/或者制动作用,能大大提高板坯的表面和皮下质量.不同的浇铸条件,如拉速和铸坯断面尺寸等与铸坯质量密切相关,而恰当地利用电磁技术可最大限度取得最好的产品质量.在低通钢量时通常需要搅拌(AC)功能,而大通钢量时则需要制动功能(DC).这种具有挑战性的电磁装置已经被开发出来,其特点是功能多样化和操作灵活性,可通过对结晶器整个宽面的流场控制来最大限度地提高板坯质量. 相似文献
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数值模拟了板坯结晶器内钢液的综合冶金行为.结果表明:钢水的流动状态主要决定于浸入式水口钢水射流形态和强度.在已经给定浸入式水口工作端的条件下,由于水口吐出孔附近存在低压抽引回流区,所以钢水仅从吐出孔下部流出,降低了水口吐出孔的有效利用面积.大断面会使其弯月面的过热度降低;坯壳温度变化主要集中在窄面冲击区域,该区域坯壳温度随铸坯断面增加而降低.断面尺寸为1 400 mm×230 mm和1 600 mm×230 mm的铸坯,结晶器出口处窄面凝固坯壳厚度能达到11.5 mm;对于1 800 mm ×230 mm断面在结晶器出口处窄面凝固坯壳厚度能达到13.4 mm.铸坯宽面坯壳厚度受断面变化的影响很小. 相似文献