部分失活Pt-Sn重整催化剂的再生

对部分失活的重整催化剂的再生进行了研究，考察了温度、时间及空速对烧炭的影响，并利用氯化更新技术调整了催化剂的氯含量，同时使铂晶粒重新分散。结果表明，当温度为４００～５１０℃时，气体空速在１００～１０００ｈ－１之间，烧炭后催化剂的炭含量可降至０．２％以下；在５１５℃，ｍ（Ｈ２Ｏ）／ｍ（Ｃｌ）比（ｍｏｌ比）为５～２０的条件下，铂分散度可从０．４提高到０．８５以上。最后通过研究再生过程中铂氧化态的变化，对铂晶粒的重新分散机理进行了初步探讨。     

Ca调变Ni基催化剂甲烷部分氧化制合成气

在固定床流动反应装置上考察了不同反应条件对Ｃａ 调变Ｎｉ 基催化剂反应性能的影响。结果表明,当空速＜ ２－０ ×１０５ｈ － １ 时,随空速增加,反应性能也增加;当空速＞ ２－０ ×１０５ｈ － １ 时,空速对反应性能的影响较小;当 Ｖ（ＣＨ４）／ Ｖ（Ｏ２） ＝ １－８ ～２－１ 时,Ｖ（ＣＨ４）／ Ｖ（Ｏ２） 比减小,甲烷转化率增加、ＣＯ 及Ｈ２ 选择性变化不大;当 Ｖ（ＣＨ４）／ Ｖ（Ｏ２） ＞ ２－１ 时,增加 Ｖ（ＣＨ４）／ Ｖ（Ｏ２） 比,反应性能很快下降。在催化剂床层入口端加入少量贵金属Ｒｈ 催化剂可显著地降低反应的引发温度,反应性能不受影响。合适的高径比有利于提高反应性能,当高径比为０－３ ～０－６ 时有最佳的反应性能,在空速为２－０ ×１０５ｈ － １ ,Ｖ（ＣＨ４）／ Ｖ（Ｏ２） ＝ ２－０ ,Ｔｍ ＝ ９００ ℃时,Ｘ（ＣＨ４） ＞ ９６ ％ ,Ｓ（ＣＯ） ＞ ９５ ％ ,Ｓ（Ｈ２） ＞ ９９ ％ 。     

积炭B－02催化剂烧炭再生研究Ⅱ．烧炭再生过程模拟

建立了已运转４０００小时的Ｂ－０２催化剂于丁烯氧化脱氢工业绝热床反应器中烧炭再生过程模型，并利用正交配置法求解。对两段绝热床反应器分别进行的计算机模拟结果表明，只有在入口温度不高于临界值且气速不低于临界值时，才能进行安全烧炭再生。提出了５种并选定其中一种为较优的再生方案，可作为制订工业绝热床烧炭再生工艺条件时参考。     

合成邻甲基苯酚催化剂的研究

研究了由本酚、甲醇直接催化合成邻甲基苯酚的多组份催化剂。考察了催化剂各组份对邻甲基苯酚收率的影响，按正交设计得出二个不同温度（３６５℃、３７０℃）下，催化剂各组份的最佳组合，并研究了反应温度与原料液体空速（ＬＨＳＶ）对苯酚转化率与邻甲基苯酚选择性的影响。当催化剂各组份原子比组合为Ｖ（０．８）Ｆｅ（１．５）Ｃｒ（０．００９）Ｋ（０．０２５），反应温度为３６５℃，原料液配比为苯酚：甲醇：水＝１：７：３（ｍｏｌ比），原料ＬＨＳＶ＝０．６２ｈ（－１）时邻甲基苯酚的收率可达６０．０１％。     

Mg调变Ni基催化剂上甲烷部分氧化制合成气

在固定床流动反应装置上考察了不同反应条件对Ｍｇ调变Ｎｉ基催化剂反应性能的影响。当催化剂床层径高比约为２,空速２０×１０５ｈ－１,床层最高温度９４０℃,Ｖ（ＣＨ４）／Ｖ（Ｏ２）＝２０时,甲烷转化率９７％,ＣＯ选择性９８％,Ｈ２选择性接近１００％。５００ｈ的稳定性考察结果表明,甲烷转化率大于９０％,ＣＯ及Ｈ２选择性均大于９５％。反应后的催化剂经ＳＥＭ分析没观察到积炭。     

甲苯氧化甲基化制苯乙烯新型催化剂的开发

采用共沉淀和浸渍法，制备了一系列双碱金属促进的双碱土金属氧化物催化剂，发现其在甲苯氧化甲基化制苯乙烯反应中表现出优异的性能。特别是Ｎａ＋－Ｋ＋／ＭｇＯ－ＣａＯ（５：５：４５：４５ｍｏｌ％），在反应温度７５０℃，空速１４０００ｍｌ／ｇ·ｈ，原料气配比ＣＨ４：Ｏ２：Ｃ７Ｈ８：Ｎ２＝１１．２：２．１：１：１０．４时，可实现Ｃ８（苯乙烯和乙苯）单程收率２３．３％。６０ｈ的寿命试验表明，该催化剂具有良好的稳定性。     

轻油蒸汽预转化制富甲烷气催化剂的研究

在实验室研制了镍系轻油蒸汽预转化制取富甲烷气催化剂。考察了水碳比、温度、压力和空速对预转化反应过程的。结果表明,该催化剂适于以轻油为原料,在水碳摩尔比１．５－２．５、入口温度３５０－４５０℃、压力２．０－５．０ＭＰａ和空速４．０ｈ＾－１的条件下,生成含甲烷为６０％－６５％的富甲烷气。该催化剂具有优良的活性和选择性,可应用于制氢、化肥和城市煤气的生产过程。     

甲烷氧化偶联制乙烯放大实验中催化剂稳定性的研究

用Ｌａ－Ｂａ－Ｏｘ－助剂作为甲烷氧化偶联催化剂，研究了从０．５ｍｌ放大到３０ｍｌ和２００ｍｌ装量时催化剂的稳定性。实验表明，在催化剂装量放大时用薄层反应器和通过反应条件的合理调整（如适当地降低反应空速与反应管外加热的温度等），使２００ｍｌ装量的催化剂反应时床层热点温度与０．５ｍｌ催化剂床层的热点温度相差≤６０℃，从而在ＣＨ４∶Ｏ２＝（４．７５～５．０８）∶１、ＣＨ４空速５０００ｈ－１、催化剂床层热点温度８４０℃条件下，实现了２００ｍｌ装置催化剂的１０００ｈ稳定运转，其Ｃ２选择性和收率分别保持在６２．４％～７１．９％和１６．５％～１７．３％，甲烷转化率为２３．５％～２６．６％。该结果与０．５ｍｌ催化剂装量的１０００ｈ稳定性实验结果基本一致。反应前后催化剂的结构和物性变化对催化剂活性影响不大     

F－T合成铁催化剂羰基硫中毒行为的研究

在获得Ｆ－Ｔ合成本征动力学模型的基础上，对Ｆ－Ｔ合成Ｆｅ－Ｃｕ－Ｋ业催化剂ＣＯＳ中毒本征失活动力学进行了研究。所考察条件为：合成气中ＣＯＳ浓度分别为５１、１２９和２４５ｐｐｍ，空速为１８００～２０００ｈˉ１，温度为５０４～５５６Ｋ，压力为２．３ｌＭＰａ，催化剂粒度为０．１５４～０．１８０ｍｍ。中毒过程催化活性模型值与实验值符合较好，且催化剂在合成气中低硫浓度时其失活速率快。并用ＸＲＤ和ＴＥＭ考察了催化剂表面硫的形貌。     

F－T合成铁催化剂羰基硫中毒行为的研究

在获得Ｆ－Ｔ合成本征动力学模型的基础上，对Ｆ－Ｔ合成Ｆｅ－Ｃｕ－Ｋ业催化剂ＣＯＳ中毒本征失活动力学进行了研究。所考察条件为：合成气中ＣＯＳ浓度分别为５１、１２９和２４５ｐｐｍ，空速为１８００～２０００ｈˉ１，温度为５０４～５５６Ｋ，压力为２．３ｌＭＰａ，催化剂粒度为０．１５４～０．１８０ｍｍ。中毒过程催化活性模型值与实验值符合较好，且催化剂在合成气中低硫浓度时其失活速率快。并用ＸＲＤ和ＴＥＭ考察了催化剂表面硫的形貌。     

Fe-ZSM-5分子筛催化剂的再生烧炭

 在热重分析仪上进行结焦失活的Fe-ZSM-5分子筛积炭催化剂再生烧炭实验,考察再生温度、O2浓度、体积空速及再生时间对烧炭过程的影响。结果表明,失活Fe-ZSM-5催化剂较适宜的烧炭工艺条件为烧炭温度550℃、O2体积分数10%～15%,体积空速3000 h 1,烧炭时间60 min。由此得到了再生烧炭的表观动力学方程及其相关的动力学参数。     

ZSM-5纳米分子筛碳四芳构化催化剂再生工艺

以空气(含氧体积分数为6.0%～21.0%)和氮气的混合气体为再生气,在再生气体积空速为400 h-1,入口温度为300～400℃,再生时间为90～132 h的条件下,对积炭质量分数为21.3%的失活ZSM-5纳米分子筛碳四芳构化催化剂进行再生。以碳四烯烃质量分数为55.10%的混合碳四为原料,对再生催化剂芳构化性能进行了评价。结果表明,再生催化剂外观与新鲜催化剂相当。选用前者,碳四烯烃转化率达到99.48%,C5及C5+组分质量分数为46.95%,液相产物中芳烃质量分数为46.13%,与新鲜催化剂芳构化性能相似。     

硫回收尾气催化焚烧催化剂的研制

研制了两种硫回收尾气催化焚烧催化剂FCI-xx及FCI-01，催化剂载体为二氧化硅，FCI-xx催化剂的活性组分为两种过渡金属氧化物，在FCI-xx基础上添加一种金属得到FCI-01。FCI-xx适于硫化氢的催化焚烧，最佳催化焚烧操作条件为：预热温度280 ℃、反应温度大于等于320 ℃、氧气过剩系数1.5～2.0、空速4 500～7 500 h-1，在此条件下，当硫化氢进气浓度小于等于3 370 μL/L时，硫化氢的转化率及二氧化硫的生成率均接近100％。FCI-01催化剂对硫化氢和羰基硫均有较好的转化率，适用于SCOT尾气的催化焚烧，其最佳操作参数为：预热温度280 ℃、反应温度350 ℃、空速6 000 h-1、氧气过剩系数1.5～2.0，在此条件下，当硫化氢进气浓度约为2 000 μL/L、羰基硫进气浓度不大于150 μL/L时，硫化氢转化率大于99.9％，二氧化硫生成率为70%～80％，羰基硫转化率高于70％。     

固定流化床反应器中Fe-ZSM-5分子筛上N2O一步氧化苯制苯酚再生工艺条件研究

 采用等温固定流化床反应器,对N2O一步氧化苯制苯酚所用Fe-ZSM-5分子筛催化剂的再生工艺条件进行了实验研究。在对固定流化床反应器性能研究的基础上,以单因素实验法考察了再生温度（350~550 ℃）、再生气中N2O体积分数（6.25%~25.00 ％）和再生操作气速（0.040~0.072 m/s）等对再生过程的影响;并采用L9（34）正交实验设计,综合考察了再生温度、再生气中N2O体积分数和再生操作气速对再生过程的影响。以苯酚收率最大为目标最终确定的相对适宜再生工艺条件为：再生温度440 ℃、再生气中N2O体积分数12.50 ％、再生操作气速0.059 m/s,在此条件下,苯酚的收率可达64.24％。     

WSH-1催化燃烧催化剂在炼油厂污水场废气治理中的应用

中国石化广州分公司炼油厂污水处理场催化燃烧处理装置采用WSH-1催化剂处理隔油池等废气,在废气量3 000～4 000 m3/h（标准状态）、空速18 000～24 000 h-1、反应器进口非甲烷总烃含量1 350～4 900 μL/L、总硫浓度不大于10 mg/m3、反应器进口温度250～280 ℃的条件下,非甲烷总烃平均去除率为96.9％,苯、甲苯和二甲苯基本被去除,排放气中非甲烷总烃、苯、甲苯和二甲苯等指标符合国家《大气污染物综合排放标准》。两年的运行结果表明,WSH-1催化剂的活性和稳定性与国外进口催化剂相当。     

炼厂气芳构化的研究

以抚顺石化公司石油二厂炼厂气为原料的芳构化试验结果表明,利用RIPP开发的RF－1型催化剂,可以有效地将炼厂气中C3－C5转化为芳烃,在常压、520－550℃、质量空速0．5－0．7h^-1的条件下,芳烃收率为26％－34％,催化剂的单程寿命在15d以上,且再生性能良好,多次再生催化剂的活性及稳定性均变化不大。预计可有良好的经济效益。     

催化裂化待生剂分配器性能的冷模实验评价

高效待生剂分配器对改善催化裂化再生效果具有显著的影响。设计并建造了一套能够评价待生剂分配器性能的冷模实验装置,检验了依据现有工业设计方法制造的船型和管式分配器模型以及无分配器时的颗粒横向分配性能,对比了3种再生器待生剂入口结构性能的优劣,并找出了它们存在的缺陷。结果表明,在大型工业装置中,管式分配器是唯一能够显著改善颗粒横向分配均匀性的待生剂分配器,但它必须消耗大量的输送风,会因此增加装置能耗,并对待生管路的颗粒输送能力产生不利影响;船型分配器对颗粒横向分配均匀性的改善作用十分有限,尤其是在大型工业装置中。对于所有待生剂入口结构,增加输送风量能够显著改善颗粒横向分配的均匀性,增加松动风量也能改善船型和管式分配器的性能,但总体上效果不如增加输送风显著,而增大催化剂循环量后,3种待生剂入口结构的颗粒横向分配均匀性均有一定程度的恶化。由于受管内气 固相流型转变的影响,管式分配器存在一个临界输送气速,在此临界气速以上,颗粒横向分配均匀性可以显著改善。上述研究结果可为工业待生剂分配器的优化设计以及新型高效待生剂分配器的开发提供借鉴。     

高积炭连续重整催化剂器内再生实践

高积炭连续重整催化剂由于碳含量远远超过再生系统正常运行所允许的水平,正常的器内连续再生会导致催化剂载体晶相破坏及内构件损坏。以某连续重整装置异常停工导致催化剂碳含量异常增加为例,在重整反应系统未进料的情况下,通过严格控制再生烧焦区入口温度、入口氧含量、催化剂循环量等参数,在再生器内依次通过固定床烧焦、移动床连续烧焦模式,实现了降低装置内催化剂碳含量的目的,然后通过反应进料并提高反应温度增加积炭的方式满足再生系统运行的条件,最终实现了催化剂正常再生,使催化剂活性得到完全恢复,成为国内首例高积炭连续重整催化剂器内再生的成功案例。     

CuO-ZnO/ZrO_2催化剂上CO_2催化加氢合成甲醇的研究

采用并流共沉淀法制备了CO2加氢合成甲醇的CuO-ZnO/ZrO2催化剂,考察了反应温度、压力和空速等对催化剂性能的影响,并进行了催化剂活性稳定性评价。在原料气配比一定,CO2催化加氢合成甲醇较好的工艺条件为反应温度250℃,压力2.0MPa,空速1600h-1时,此时CO2转化率为23.1%,甲醇的选择性为50.2%。催化剂重复使用5次,CO2转化率仍在20%以上,催化剂活性稳定性较好。