精密小孔的加工和测量

在机械加工中,精密小孔(φ5mm以下,IT6级精度以上)的加工、检测,至今仍比较困难,且孔径愈小愈深,加工难度就愈大。随着科学技术的飞跃发展,精密小孔的加工不仅越来越多,精度也越来越高,为此,采用什么机床、工艺方案来保证精密小孔的加工质量和工效,选用什么刀具、检测工具,对于精密小孔的加工精度尤其重要。     

精密小孔的加工与测量

在机械加工中,精密小孔(φ5mm以下,2级以上精度)的加工、检测,至今还是比较困难的,且孔径愈小、愈深,加工难度也愈大。随着科学技术的飞跃发展,精密小孔的加工不仅越来越多,精度也越来越高。     

精密小孔的加工和测量

精密小孔的加工越来越多,精度要求也越来越高.而精密小孔的加工和测量都比较困难,要想达到精密小孔要求的尺寸精度、形状和位置精度,就要在加工过程中根据实际加工中存在的问题采取一系列相应的措施,其中使用精度较高的仪器进行测量,是保证加工精度和加工质量关键.为此,设计出一种精密小孔测量仪.     

液晶面板涂覆喷头精密次小孔加工

正在机械加工中,精密次小孔(Ф1mm以下,IT6级精度以上)的加工至今仍比较困难,且孔径愈小愈深,加工难度就愈大。液晶面板涂覆喷头就是一个典型的精密次小孔零件。液晶面板涂覆喷头是液晶显示屏生产的重要零件,同时也是易损件,消耗量大,目前大多为国外进口。为降低生产成本,提高经济效益和产品市场竞争能力,本公司决定对液晶面板涂覆喷头开展加工工艺研究。     

激光加工箱体零件

机箱、机柜属于精密加工范畴,机柜中安装轴,套类零件上的精密小孔,异形孔占比大,其加工精度和配合精度要求较高,在工艺上需采用精密加工技术,要利用精密车、磨、线切割以及电抛光等设备,同时还要利用三座标机来进行精度检测。     

小孔精密加工振动台钻

本文介绍一种能延和工刀具寿命，实现切屑的自主控制、提高加工精度及表面质量的小孔精密加工振动台钻，论述了采用轴向振动钻削加工小孔的优良工艺性能，并详细探讨其断屑－－排屑机理。     

超精密三角关系渗入EDM

超精密电火花成型加工、超精密电火花线切割加工和超精密电火花小孔加工组成一个超精密三角关系，满足了超精微细模具工件的加工需要。     

金属加工机械制造业关键技术分析——超精密加工技术

１．技术概要机械制造技术在提高精度方面，从精密加工发展到超精密加工，其精度从微米级提高到亚微米级，乃至纳米级。就目前的加工技术而言，超精密加工技术是为了获得零件加工的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度均优于亚微米级的综合技术措施，并向纳米级加工发展。纳米级加工是指零件加工的尺寸精度、形状精度和表面粗糙均为纳米级（＜１０nm，即＜０．０１μm）。超精密加工主要包括超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨（机械研磨、机械化学研磨、研抛、非接触式浮动研磨、弹性发射加工等）以及超精密特种加工（电子束、离子…     

实用化振动切削技术——微小孔振动钻削工艺及装备

微小孔的加工一直是机械制造业中的难点，对国防制造业更是如此。研制了一种精密微小孔数控振动钻床，并采用0．4mm高速钢麻花钻头进行钻削试验，与普通钻削相比，振动钻削能提高钻头的使用寿命十几倍以上，并能提高钻头的定心能力和微孔的位置精度。     

精密加工技术的现状及发展前景

介绍精密加工技术概要及常用方法，分析常用几种超精密加工方法的加工精度，并进一步探讨精密加工的关键技术问题，展望超精密加工的发展前景。     

深小孔镗削在线补偿方法的研究

采用压电陶瓷传感器等测量控制技术,在线补偿镗削加工中的误差,以提高镗孔精度。为实现深小孔镗削时的在线补偿,将镗杆做成双杆结构,使镗杆外径相对较小而长度较长,以满足精密加工深小孔的要求。     

电火花特种加工技术及应用

电火花加工技术在制造业中占有很重要地位,是实现难加工材料、复杂零件精密加工的有效方法。本文重点介绍了电火花小孔磨削、电火花加工螺纹、电火花表面强化和刻字及深小孔电火花加工的原理、特点及应用。     

精密和超精密加工技术

1.精密和超精密加工的概念和形成 精密和超精密加工是在70年代提出的,在美国、日本和英国等国得到了重视和急速发展。精密和超精密加工从加工精度的角度反映了加工技术的发展,通常,将加工技术分为一般加工、精密加工和超精密加工三个阶段;有些国家的学者将它分为一般加工、高精度加工、精密加工和超精密加工四个阶段。对当前来说,精加工是指加工精度为1～0.1μm、表面粗糙度为R_a0.1～0.025μm的加工技术;超精密加工是指加工精度高于0.1μm、表面粗糙度小于R_a0.025μm的加工技术。这一定量数据是相对的,将随着加工技术的不断发展而改变,即过去的精密加工对今天来     

超精密加工技术的发展状况

根据当前国内外超精密加工机床的发展状况,分析了影响超精密机床加工精度的各种因素,简要地介绍了温度、振动、洁净度等加工环境因素对超精密加工精度的影响,以及提高超精密加工精度应采取的措施。     

电火花加工的最新发展（上）

一、前言 电火花加工的发展已经过了半个多世纪。从最初只能去除折断在工件中的钻头、丝锥、切割硬质合金刀片开始，现在已成为精密模具、复杂形状零件以及精密微小孔加工的重要装备。     

超精密加工技术研究现状及发展趋势

超精密加工是多种技术综合的一种加工技术,是获得高形状精度、表面精度和表面完整性的必要手段。根据当前国内外超精密加工技术的发展状况,对超精密切削、磨削、研磨以及超精密特种加工及复合加工技术进行综述,简单地对超精密加工的发展趋势进行预测。     

精密加工技术及装备在各行业的应用

正科学技术的发展对切削加工提出了越来越高的要求,各行业对加工效率、加工精度和表面质量的要求越来越高。目前,精密、超精密技术及装备在我国的应用已不再局限于国防尖端和航空航天等少数部门,它已扩展到了国民经济的许多领域,应用规模也有较大增长。汽车、电子以及重型装备等行业,现都需要精密、超精密加工技术及设备,作为其迅速发展的支撑条件。     

位置精度要求高的小孔加工

位置精度要求高的小孔加工齐齐哈尔工程机械厂井维华中国一重集团公司杜娟黑龙江省机械科学研究院王本尧在生产中常会遇到位置精度要求为０００５～００１ｍｍ的小孔加工，孔径为Φ１～Φ５ｍｍ。这种孔一般在坐标镗床上加工。但如何以最少的时间镗出所需的小孔，孔的...     

超精密加工精度分析

介绍超精密加工技术概要;从加工精度角度出发分析超精密加工技术国内外动态及今后发展的目标;探讨进一步提高主轴和导轨运动精度以及微进给和超精密测量精度等的可能性和关键技术问题;展望超精密加工技术在微细加工领域的发展前景。     

超精密加工现状综述

超精密加工是获得高形状精度、表面精度和表面完整性的必要手段.精密光学、机械、电子系统中所用的先进陶瓷或光学玻璃元件通常需要非常高的形状精度和表面精度(如0.1 nm级表面粗糙度)及较小的加工变质层.掌握超精密加工过程中材料去除规律和损伤层特性对提高加工的稳定性与经济性十分重要.对超精密加工中的超精密切削、超精密磨削和超精密研磨抛光技术进行综述,重点介绍各种典型加工方法及其材料去除机理.从加工精度和加工效率角度对上述几类超精密加工方法进行比较,介绍以实现高效精密加工为目的的半固着磨粒加工技术.对超精密加工的发展趋势进行预测.