振动钻削改善排屑效果机理的研究

通过建立常规钻削加工排屑管中切屑颗粒的运动方程 ,推导出振动钻削加工条件下切屑颗粒的运动特点 ,研究了振动参数对排屑速度的影响 ,分析了振动钻削提高排屑能力的原因 ,并提出优先选择振动频率的低频振动钻削加工原则 ,为振动钻削的参数匹配提供了理论基础     

振动工作台切削性能与工艺效果研究

加工硬铝材料的振动钻削试验表明,振动钻削断屑效果良好,在完全几何断屑的加工条件下,断屑是稳定的;在不完全几何断屑加工条件下,也有明显的断屑效果。研究结果表明,此时的切屑变形系数较常规钻削增加,切屑在从钻头和孔壁之间排除时,更容易折断,同时,可以在较宽的加工参数范围内获得断屑效果。切削力的测试结果也表明了在振动切削状态,振动导致切削力的峰值增加。     

低频扭转振动钻削参数选择

介绍了低频扭转振动的实验装置，分析了切屑的大小与工艺参数的关系，通过钻削加工实验，得以证明，选用较小的进给量，中等切削速度，大振幅，有利于小深孔钻削加工的断屑和排屑，从而保证和提高了小深孔钻削加工的质量，有利于低频扭转振动工艺得到更广泛的应用。     

振动钻削改善孔壁粗糙度的因素分析

在振动钻削试验的基础上，通过对加工过程和钻削结果的观察和分析，全面论述了振动钻削改善孔壁粗糙度的原因。即振动钻削改善孔壁粗糙度是因为它具有以下的有利因素：良好的断屑和排屑效果，充分的润滑，对切削振动的抑制，对积屑瘤的消除以及对已加工孔壁的往复熨压抛光作用等。     

深孔振动钻削的断屑条件研究

本文通过建立深孔振动钻削的数学模型,在振动钻削相邻两转间的断屑条件的基础上推导出更为一般的断屑条件式,为振动钻削断屑过程的参数匹配提供了理论依据,并得到了振动钻削加工试验的证明。     

深孔加工振动断屑装置设计

针对深孔加工过程中切屑形态不稳定所形成的排屑不畅问题,基于振动钻削理论,设计振动断屑装置,有效控制切削形态,保证顺利排屑。通过给刀具施加轴向周期振动,振动断屑装置可实现变切厚钻削和钻头轴向振动,使切屑易断,并在一定程度上提高了表面加工质量。通过实验探究了切屑形态与切削参数的关系,分析了振动断屑装置的最佳工作参数。     

低频振动钻削方式在DF系统中的应用

以振动断屑机理为理论基础,探讨研制低频振动切削实验系统的一些方法,并应用于深孔加工中的DF系统．实验分析结果明显优于常规的深孔加工,达到理想的切削效果。     

孔加工振动切削的断屑机理

分析孔加工中常用的麻花钻、扩孔钻、深孔单刃钻等振动切削的断屑机理,得出各种钻头振动切削的最佳条件,包括振动发生器的最小振幅、振动频率和工件转速断屑的最佳比值及各种情况的断屑层图。     

超声波振动钻削深孔的几个关键问题

一般的深孔加工存在着钻头易钻偏，冷却排屑困难，钻头易折断以及加工表面质量差等问题。本文采用圆周振动切削较顺利地解决了一般深孔加工中存在的问题，为解决精密中小深孔加工，提供了可靠的依据。     

深孔加工轴向振动装置设计

深孔加工在孔加工中占有较大的比重,深孔加工技术的难点之一是连续自动排屑。本文基于振动钻削机理,结合现有轴向振动钻削装置,在此基础上进行改进,设计了一套轴向振动装置。装置中使用压电陶瓷致动器有效地避免了机械传动所产生振动的不稳定性。基于Deform-3D软件对轴向振动钻削进行切屑模拟实验,并通过实验验证了轴向振动钻削较普通钻削而言在断屑方面及孔表面质量方面所具有的优势。     

实用化振动切削技术——深孔振动铰削工艺及装备

难加工材料的铰削加工是困扰企业生产的难题。本文研制了一种深孔低频振动铰削系统，并在该系统上进行了振动铰削和普通铰削的对比试验。试验结果表明，振动铰削从根本上抑制了积屑瘤的形成，避免了已加工表面的犁沟和鳞刺；振动铰削的表面粗糙度砌比普通铰削至少提高了3级，振动铰削的表面粗糙度Ry不到普通铰削的1／5，振动铰削使孔的已加工表面均匀一致，显著提高了深孔的表面质量。     

高温合金振动钻削断屑实验研究及机理分析

对振动钻削理论进行了分析,建立了振动钻削时断屑的数学模型,利用自制的振动钻削实验装置,采用不同的振动钻削参数进行高温合金振动钻削试验,对轴向振动钻削的断屑效果以及轴向钻削力和扭矩进行了研究,分析了各加工参数对加工过程的影响,发现振动钻削力随钻削参数的变化比较平稳,在大进给量或高转速状态下,振动钻削的钻削力比普通钻削力小得多。通过比较振动钻削与普通钻削所得切屑可知:振动钻削有利于断屑,切屑体积小,排屑顺畅。     

深孔振动钻削系统振幅损失研究

振动钻削是实现精密、无排屑故障深孔加工的必要条件。文章对振动钻削理论进行系统分析,给出了断屑条件,并在此基础上建立了振动钻削加工过程动力学模型,通过解析计算和实验验证,总结出该模型能够对振动钻削系统的振幅损失进行估算,从而为实现振动钻削过程的自主控制奠定理论基础。     

变进给量振动钻削断屑的研究

应用压电陶瓷振动钻削装置,采用变进给量振动钻削的方法加工微孔。通过理论分析得出:变进给量振动钻削有利于断屑,使切屑体积小,排屑顺畅。实验中选取黄铜作为加工材料,通过改变进给量进行孔径0.5mm的分组钻削实验。将实验所得的切屑与普通钻削所得的切屑比较可知,变进给量振动钻削所得切屑长度远远小于普通钻削的切屑长度,说明变进给量振动钻削优于普通钻削。     

小直径内排屑深孔振动钻削试验与分析

目前,国内外采用振动钻削来加工小直径深孔,但都存在着两类问题：一是振动钻削系统中,多数振动装置的振幅是不可调节的,或凋幅十分困难和麻烦;二是小直径深孔钻头的设计与制造,大部分是采用外排屑枪钻,很少采用内排屑深孔钻。由于小直径枪钻制造工艺上的困难,国内主要采用进口枪钻,价格昂贵,设备要求较高,很难在生产中推广使用。对此我们设计了振幅连续可调、操作简便的振动装置和制造工艺简单的小直径排屑深孔钻,并进行了φ8×300mm和φ6×50Omm的小直径深孔加工工艺试验,试验效果良好。一、振动钻削系统与内排屑深孔钻振动…     

功率超声珩磨缸套加工中谐振系统的试验研究

针对特种加工方法－－功率超声振动加工中的关键技术－－谐振系统的研究进行了一系列的试验研究，从为幅杆、弯曲振动圆盘、振子系统等方面进行了详细的介绍。     

机械式轴向深孔振动钻削系统的设计

深孔的钻削加工过程中,经常生成带状切屑,堵塞在孔内,对加工质量产生影响,特别是经常发生卡钻或断钻事故。如在钻削过程中,对切屑进行周期性断屑,并与负压抽屑装置配合使用,解决了深孔加工过程中断屑排屑困难的问题。设计一种机械式深孔振动钻削装置,对深孔进行振动钻削,可通过改变电机的转速调整其钻削频率,改变滑块的位置可调整振幅,显著特点是结构简单,振幅与频率调整方便,提高深孔的加工质量。     

轴向振动钻削的断屑机理研究

在对钻削加工的断屑方式简要分析的基础上,基于轴向振动钻削的变厚切削特性,分析了轴向振动钻削实现可靠断屑的内在实质,并进行了相应的试验验证.研究结果表明:与普通钻削相比,轴向振动钻削轴向瞬时切削厚度周期变化,具有变厚切削特性;通过合理选择工艺参数,可以使振动钻削过程实现几何断屑,从而保证了切屑的顺利折断.     

低频振动切削的实验研究及机理分析

为了深入揭示振动切削中切削裂纹萌生和成屑机理，建立并调试了低频振动切削实验系统；采用计算机控制的压电陶瓷为驱动元件的微驱动刀架，作为振动源，用SDC系列测力仪对切削力进行测量，由反馈信号测量系统得到真实刀尖的运动参数，便于修正理论给定参数值；进行相同刀具几何参数条件下的低频振动切削实验和普通切削实验，得出不同振动频率、不同切削速度对切削过程和结果（切削力、已加工工件表面）的影响，并与相同切削用量条件下普通切削实验相比较。     

枪钻低频振动钻孔断屑的研究

指出振动钻孔断屑是由间断切削过程造成，根据振动波形干涉可得出理论断屑条件。定量分析了间断切削过程中的空切角度、空切时间对断屑的影响，并通过试验验证了用空切理论分析断屑的正确性。