从铋碲矿中回收碲

铋碲矿用ＨＣｌ＋ＦｅＣｌ３浸出。浸出液水解回收ＢｉＯＣｌ；浸出渣经碱浸、净化、中和得二氧化碲或碱浸后净化、Ｎａ２ＳＯ３还原得粗碲粉。二氧化碲、碲粉经溶解、两次净化、中和、电积、铸型得１＃精碲。     

从碲渣中提取二氧化碲的试验研究

对从碲渣中提取二氧化碲的过程进行了试验研究,通过浸出、中和及二次沉淀等方法制取二氧化碲.结果表明,采用适当的浸出温度、时间和溶液的pH值,可得到纯度大于99％的二氧化碲.     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验,碲渣经磨放水浸矿产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收,对该工艺综合回收磅、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

湿法冶金中一种还原渣的综合回收试验研究

本文介绍了湿法冶金中的一种工艺流程,处理一种高含量碲、铜、铋,低硒,同时还含有微量贵金属的还原渣,通过氧化酸浸、碱浸、中和的主要流程,得到较纯净二氧化碲,同时将贵金属富集回收。碲直收率可达到0%以上,流程短,贵金属得到较大程度富集。     

含碲冶炼废渣直接高效回收新工艺

正将碲冶炼渣经过酸浸湿法预处理后转化为碲金属的渣料,再将其氧化为二氧化碲,经过碱性造液后返回电积工序,不需要经过火法冶炼工序,实现碲渣的高效回收。在碲的湿法冶金过程中,后期产生的渣料含碲较高,通常是返回银冶炼氧化精炼火法工序进行回收,存在工序长、原材料浪费、回收率低和生产成本高等缺点。为了解决碲冶炼废渣直接高效回收关键技术,组织含碲废渣直接高效回收工艺试验,试验的思路是把碲渣经过酸浸处理,将已经转化为碲金属的渣料再氧化成二氧化碲,经过碱性造液后返回电积工序,进     

含碲冶炼废渣直接高效回收新工艺

将碲冶炼渣经过酸浸湿法预处理后转化为碲金属的渣料,再将其氧化为二氧化碲,经过碱性造液后返回电积工序,不需要经过火法冶炼工序,实现碲渣的高效回收。     

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。     

短流程4N碲生产实践

通过实验室实验与工业化试验论证，酸洗工序和改进后的氧化酸浸工艺可以有效地去除杂质，得到纯净的二氧化碲。通过控制氧化酸浸的终点电位，可以有效减少碲损失，提高碲提取率。新工艺氧化酸浸产出的二氧化碲与车间煅烧二氧化碲造液的溶液成分基本一致。煮洗与浇铸后，制得4N（99.99%）碲锭。新工艺提高了生产效率，每处理1 t还原碲渣可以节约成本4 807.8元。      

分铜液净化渣中有价金属综合回收试验研究

介绍了分铜液净化渣综合回收有价金属的试验研究工艺,试验表明采用低酸分铜生产硫酸铜,碱浸提碲生产二氧化碲,由中和后液中提取硒,以及从硫酸铜循环母液中生产碱式碳酸铜的工艺流程简单合理,技术指标高,有实用价值。     

从碱渣中提取碲的工艺研究

碱渣是从铅阳极泥中提取贵金属过程中产出的中间物料,其中富集了大量的碲,碱渣中碲主要以亚碲酸钠形态存在.从碱渣的组成和性质出发,利用亚碲酸钠易溶于水、pH值处于中性附近时可转化为二氧化碲的特点,采取碱性湿法冶金技术原理提取碲,其基本路线采用碱渣破碎、球磨、浸出、净化、中和、煅烧、碱溶、电积来得到纯碲.重点研究了浸出时NaOH浓度、浸出时间对碲浸出率的影响,Na2S和CaCl2对Cu,Pb和Si杂质的去除效果,中和沉碲的最佳pH值,煅烧除Se的效果,电积电流密度对电积碲纯度的影响.试验表明,浸出时NaOH最佳浓度为浓度25 g·L-1,最佳浸出时间为4 h,用Na2s,CaCl2除去浸出液中的杂质Cu2+,pb2+和SiO2可以取得理想效果,中和沉碲的最佳pH值为5.0～6.0,最理想的电流密度为50～60 A·m-2.通过对提取碲各阶段试验的数据分析,提出各工艺阶段的控制关键,证实所采用的工艺流程可以从碱渣中成功提取纯碲.     

碲化铜渣湿法处理制备二氧化碲工艺与工业化设计

紫金铜业稀贵厂阳极泥预处理工序产生碲化铜渣,此产物外售计价系数低,影响企业经济效益。本文采用"酸浸-碱浸-除杂-沉碲"全湿法流程研究碲化铜渣制备二氧化碲工艺。优化工艺条件下,产品二氧化碲纯度达99.86%,金、银在提碲尾渣中高效富集,多金属综合回收效率提高。在紧密结合现有生产实践基础上进行设备选型与工业化设计,通过经济效益分析表明,项目投资回收期短,经济效益显著。     

铜阳极泥回收碲的工艺优化研究

本文介绍了大冶有色金属集团控股有限公司(DNMC)从铜电解阳极泥中回收碲的工艺现状,分析了存在的问题并采取了不同的改进工艺进行比较。研究结果表明,采用改进的碲粉工艺路线和二氧化碲工艺路线均能在确保不影响金、铂、钯回收的前提下有效回收碲,且碲回收工艺得到优化。比较了两种改进工艺和现有工艺的生产成本,采用二氧化碲工艺,试剂成本、废水处理成本和环保支出成本均有效降低。     

粗二氧化碲生产精碲工艺研究

研究了粗二氧化碲生产精碲过程中浸出液净化脱铅、硒的方法,介绍了最佳电积技术条件,碲片洗涤、铸型除钠的技术要点,以及提高精碲一级品率的措施。     

铜碲渣综合利用试验研究

文章介绍了铜碲渣综合利用的试验研究。采用氧化酸浸分钢生产碱式碳酸铜，氧化碱浸提碲生产二氧化碲的工艺简单合理．技术指标高，有一定的推广价值。     

铜碲渣综合利用试验研究

文章介绍了铜碲渣综合利用的试验研究。采用氧化酸浸分铜生产碱式碳酸铜，氧化碱浸提碲生产二氧化碲的工艺简单合理，技术指标高，有一定的推广价值。     

还原碲渣造液前的优化试验研究

氧化酸浸与造液工序是碲生产过程中的核心环节。优化后的氧化酸浸过程,通过缓慢加入氯酸钠,监控终点电位至250～300 mV,氧化酸浸渣的碲浸出率提高至94%以上,渣率降至5%以下;优化后的造液过程,氧化酸浸液先过滤,再调pH值,避免过多杂质进入氧化酸浸渣,得到较纯净的二氧化碲,与车间煅烧二氧化碲的品位相比,可以直接造液,溶液中杂质含量不高,沉降性能好,缩短了整个碲的生产过程,提高了碲的生产效率。     

不同价态含碲物料的湿法回收

文章讨论了几种含碲物料中不同价态破的回收，对单质碲提出了多硫化物浸出－亚钢还原回收粗碲的流程；对高碱难溶四价碲，指出了其以亚碲重金属盐形态存在的特性，并结合相应物料给出了回收流程；对六价碲提出了酸浸－亚钠还原产出二氧化碲的流程。     

高硒坤二氧化碲的处理

对含杂质的无法直接配渡的二氧化碲进行Se、As脱除处理,选择的方法有煅烧法及还原法。煅烧法的Se除率为90．80％,As脱除率为28．82％;还原法的Se脱除率89．91％,As脱除率为77．79％,采用还原法进行生产,精碲一级品率达100％。     

分银渣综合利用新工艺扩大试验

提出了从分银渣中综合回收稀贵金属及杂项元素的新工艺：先将贵金属金银与一些杂项元素（如锑、铋、碲等）分离，然后分别提取。金银回收率在94％以上，锑、铋、碲回顾率在90％以上，产品质量：金银实集30倍以上，三氧化二锑、二氧化碲、海绵铋的纯度分别达98％、96％和42％以上。