从铋碲矿中回收碲

铋碲矿用ＨＣｌ＋ＦｅＣｌ３浸出。浸出液水解回收ＢｉＯＣｌ；浸出渣经碱浸、净化、中和得二氧化碲或碱浸后净化、Ｎａ２ＳＯ３还原得粗碲粉。二氧化碲、碲粉经溶解、两次净化、中和、电积、铸型得１＃精碲。     

文丘里泥碱浸提碲及二氧化碲制备工艺

考察氢氧化钠浓度、液固比、温度、浸出时间对文丘里泥中碲、铅、硒浸出率的影响。结果表明,在氢氧化钠浓度100g/L、液固比5、温度60℃、浸出时间1h的优化条件下,碲、铅、硒浸出率分别为94.7%、39.9%、20.5%。采用两级浸出方式可有效抑制铅的浸出,二级浸出液经硫化除铅—酸化沉碲,可以得到TeO2含量大于98.5%的二氧化碲。     

还原碲渣造液前的优化试验研究

氧化酸浸与造液工序是碲生产过程中的核心环节。优化后的氧化酸浸过程,通过缓慢加入氯酸钠,监控终点电位至250～300 mV,氧化酸浸渣的碲浸出率提高至94%以上,渣率降至5%以下;优化后的造液过程,氧化酸浸液先过滤,再调pH值,避免过多杂质进入氧化酸浸渣,得到较纯净的二氧化碲,与车间煅烧二氧化碲的品位相比,可以直接造液,溶液中杂质含量不高,沉降性能好,缩短了整个碲的生产过程,提高了碲的生产效率。     

从碱渣中提取碲的工艺研究

碱渣是从铅阳极泥中提取贵金属过程中产出的中间物料,其中富集了大量的碲,碱渣中碲主要以亚碲酸钠形态存在.从碱渣的组成和性质出发,利用亚碲酸钠易溶于水、pH值处于中性附近时可转化为二氧化碲的特点,采取碱性湿法冶金技术原理提取碲,其基本路线采用碱渣破碎、球磨、浸出、净化、中和、煅烧、碱溶、电积来得到纯碲.重点研究了浸出时NaOH浓度、浸出时间对碲浸出率的影响,Na2S和CaCl2对Cu,Pb和Si杂质的去除效果,中和沉碲的最佳pH值,煅烧除Se的效果,电积电流密度对电积碲纯度的影响.试验表明,浸出时NaOH最佳浓度为浓度25 g·L-1,最佳浸出时间为4 h,用Na2s,CaCl2除去浸出液中的杂质Cu2+,pb2+和SiO2可以取得理想效果,中和沉碲的最佳pH值为5.0～6.0,最理想的电流密度为50～60 A·m-2.通过对提取碲各阶段试验的数据分析,提出各工艺阶段的控制关键,证实所采用的工艺流程可以从碱渣中成功提取纯碲.     

碲化亚铜渣中二氧化碲的提取与制备

采用氯酸钠+硫酸浸铜、氢氧化钠浸碲、中和沉碲的方法从碲化亚铜渣中制取二氧化碲。在氯酸钠∶碲化亚铜渣=0.5、硫酸70g/L、反应温度80℃、液固比5∶1、反应时间2h的条件下,铜和碲的浸出率分别为99.33%、10.58%。酸浸渣在反应温度90℃、NaOH 100g/L、液固比5∶1、反应时间2h的条件下进行碱性浸出,碲浸出率为99.13%。利用浓硫酸调节碱浸液pH至5.5,碲沉淀率为100%,沉淀产物为TeO2,碲含量为75.76%。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验碲渣经磨矿水浸碲产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收。对该工艺综合回收碲、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

二氧化碲制备碲粉新工艺生产实践

二氧化碲盐酸浸出-二氧化硫还原是生产碲的新工艺,该工艺流程短、设备配置简单、回收率高,具有较好的应用前景。本文考察该工艺中浸出温度、浸出时间、浸出液固比、预还原时间、还原时间、还原温度等参数对碲回收率的影响,并创新性地提出铁粉深度还原降低后液含碲措施,以提升碲还原率及回收率。主要得到以下结论：在浸出温度65℃、浸出时间60 min、浸出液固比3∶1、预还原时间5 min、还原时间6 h、还原温度70℃的条件下,碲的浸出率为95.5%,还原率为91.5%,碲粉经洗涤浇铸后可获得满足Te9995牌号标准的精碲。通过铁粉深度还原含碲后液,可将碲的还原率进一步提升至96%,流程碲回收率达91.68%。相比于电积工艺,新工艺可缩短生产周期95%,实现了碲产品高效产出与经济效益提升。     

碲渣综合回收工艺研究

简述了碲渣综合回收金银等的工艺试验,碲渣经磨放水浸矿产出粗二氧化碲,用离子沉淀和络合净化法提纯;浸碲渣用氯盐浸出铜铋,中和水解回收氯氧铋,置换回收海绵铜;残留渣中的金银可返回金银冶炼系统回收,对该工艺综合回收磅、铋、铜、金、银的经济效益进行了估算。     

不同价态含碲物料的湿法回收

文章讨论了几种含碲物料中不同价态破的回收，对单质碲提出了多硫化物浸出－亚钢还原回收粗碲的流程；对高碱难溶四价碲，指出了其以亚碲重金属盐形态存在的特性，并结合相应物料给出了回收流程；对六价碲提出了酸浸－亚钠还原产出二氧化碲的流程。     

工业碲提纯、直接氧化制取二氧化碲的方法

二氧化碲粉料是拉制商品质因素的声光材料——二氧化碲单晶的原料,一般生产方法有硝酸或王水溶解中和法、氯化中和法和碲酸盐分解法等,但存在着纯度低、成本高、三废污染严重等缺点。最近上海冶炼厂采用工业碲提纯、直接氧化法制备二氧化碲工艺     

萃取法从铜阳极泥制备的碲化铜中回收碲

进行了从铜阳极泥中以碲化铜形式富集碲,采用萃取法分离碲硒并回收碲的试验研究。结果表明:以20%TOA+20%仲辛醇+60%磺化煤油(体积分数)为萃取剂、浓度均为2mol/L的H2SO4+HCl为洗涤剂、200g/L的NH4Cl溶液为反萃剂,可实现碲与硒、铜的良好分离;反萃液经SO2或水合肼还原,可得到高纯度的金属碲粉。     

从复杂碲铜物料中回收碲的工艺研究

以某公司复杂碲铜物料为原料,采用双氧水氧化浸出-草酸沉铜-还原碲工艺回收复杂碲铜物料中的碲。研究了浸出温度、H2SO4浓度、双氧水的加入量、液固比、浸出时间对碲浸出效果的影响,草酸钠过量系数和反应温度对沉铜效果的影响以及亚硫酸钠用量对还原效果的影响。试验结果表明:在H2SO4浓度110 g·L-1、双氧水的加入量为理论量的1.2倍、液固比6∶1、浸出温度80~85℃、浸出时间4 h时,碲、铜浸出效果最好;在草酸钠为理论量的1.2倍、反应温度65~75℃时,沉铜效果最好;在亚硫酸钠用量为理论量的1.6倍时还原沉碲的效果最好。碲以碲粉的形式回收,铜以草酸铜的形式回收,碲、铜的回收率分别为98.5%和98%。     

铜碲渣中碲的回收工艺研究

采用硫酸化焙烧—水浸脱铜—碱浸提碲—电积工艺回收铜碲渣中的碲,考察了NaOH浓度、温度等对碲浸出的影响,并对水解脱杂和碲电积工艺进行探索。结果表明,经过硫酸化焙烧、水浸后,铜脱除率为75%;电积产品碲纯度为99.90%,综合碲回收率约93%;金、银、铂和钯等贵金属进一步富集在碱浸渣中。     

从某含碲废渣中氧化浸出碲的试验研究

某提取稀贵金属后的铜阳极泥中仍含碲，采用常规工艺碱性浸出，碲浸出率小于10％；采用硫酸和氯化钠体系双氧水浸出，碲浸出率小于79％。提出了在常温硫酸体系中，用高锰酸钾氧化浸出工艺，浸出5h后，碲的浸出率达92％。     

高碲铜渣浸出工艺研究

高碲铜渣在进行常规湿法工艺处理时,碲、铜回收率低且分离效果不佳,采用控制氧化浸出的工艺处理高碲铜渣,提高碲、铜的回收率,碲回收率可达95%以上,且碲、铜得到很好的分离。     

铜阳极泥中回收碲及其新材料制备技术进展

对铜阳极泥回收碲的几种方法,如纯碱焙烧法、高压碱浸法、硫酸化焙烧法、氧化酸浸法、液膜分离法、溶剂萃取法、微生物法、铜粉还原法及作者发明的铜阳极泥预处理及回收稀散金属的方法作了详细介绍,并对各方法的优缺点作了分析.对高纯碲的制备方法以及碲的新材料在各方面的进行了详细的介绍.铜阳极泥是碲的主要来源之一,在铜阳极泥处理中碲多处分散,碲回收率低.采用铜阳极泥预处理并回收稀散金属,碲回收率可达到88%以上,而且金银得到富集,有利于提高金银直收率.在材料领域中的应用关键在于高纯碲的制备,碲的新材料主要为热电材料、红外探测材料、碲化镉太阳能电池,其应用前景广阔.     

从碲化亚铜渣中回收碲

铜阳极泥酸浸预处理过程中,碲通常以碲化亚铜渣的形式开路,采用硫酸化焙烧—水浸—碱浸—氧化—酸溶—还原工艺处理碲化亚铜渣。结果表明,水浸脱铜率约为90%,碲总回收率为91%~93%,而金、银、铂和钯等在渣中被进一步富集。     

从难处理贵金属酸泥中分离回收硒和碲

提出从贵金属酸泥中分离硒和碲的工艺。采用碱浸出时碲的浸出率能够达到77.7%,硒的浸出率为38.78%;中和过程中中和渣含碲72.88%,碲的沉淀率达到98%,硒的浸出率仅为4.3%,还原过程中还原效率达到99%以上,产出粗硒含硒81.55%。     

聚乙二醇2000对氧化亚铁硫杆菌浸碲的影响

研究了不同质量分数的聚乙二醇2000(PEG2000)对氧化亚铁硫杆菌氧化Fe~(2+)活性、碲矿溶解性及细菌浸出碲矿中碲过程的影响。结果表明,添加质量分数为0~0.09%的PEG2000能促进细菌对Fe~(2+)的氧化和碲矿的溶解。添加0.09%的PEG2000促进细菌氧化碲矿效果最好,浸出24d后碲的浸出量为123.79mg/L,是不添加时的1.45倍。而当添加质量分数大于0.12%时,PEG2000对氧化亚铁硫杆菌氧化碲矿开始有抑制作用,可能是溶液中PEG2000浓度过高影响了细菌的氧化活性。     

碲的分离提纯技术研究进展

目前分离提纯碲的方法主要有苏打粉焙烧法、碱性高压浸出法、硫酸化焙烧法、氧化酸浸法、萃取法、液膜法、微生物法、电解精炼法、真空蒸馏法、区熔精炼法等,其中电解精炼法得到的碲的纯度达到99.99%,真空蒸馏碲的纯度达到99.999%.区熔精炼碲的纯度可达99.999995%,本文综述了以上分离提纯碲的方法.