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为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验。试验表明:应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗。 相似文献
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为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验.试验表明:应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗. 相似文献
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炼钢转炉尘泥中温固结球团应用研究 总被引:3,自引:0,他引:3
为了解转炉尘泥中温固结球团应用于转炉中的冶炼性能.进行了生产性试验。试验中采集了正常生产和试验条件下铁水成分,钢水终点碳、磷、硫含量、炉渣数据,进行对比和数据回归,分析了正常生产和试验条件下的脱硫和脱磷能力、成渣时间、供氧能力以及铁元素的回收量。试验表明:应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成.提高转炉炉渣的去硫、去磷能力;可提供一定数量氧,回收部分铁元素;可以替代部分矿石,减少石灰用量。应用尘泥球团化渣剂具有显著的经济效益。 相似文献
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在钢铁生产过程中,经常会出现一些磷元素,影响钢铁生产质量。传统的去磷工艺存在效率低、污染环境、成本高,以及操作复杂等缺点,无法满足现代钢铁生产的需求。留渣和双渣转炉炼钢工艺是一种高效的脱磷技术,其通过充分利用转炉熔化期后期的热量和渣子中的氧化钙含量,有效地提高脱磷效率。并且,通过控制温度和渣子的成分,进而有效控制钢水的成分和温度,提高钢水的质量和产量。因此,文章基于此,对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术进行研究。通过分析传统去磷工艺的不足,以及留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的优势,以此来对留渣和双渣转炉炼钢工艺的应用提供参考。 相似文献
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转炉双渣冶炼过程中一倒渣性质对转炉整体脱磷效果具有重要影响。通过对双渣法一倒渣矿相结构、粘度、熔化温度等物理性质与脱磷效果之间的关系进行研究,揭示了双渣法一倒渣的理化性质对转炉脱磷的影响规律和机制。结果表明,双渣法一倒渣中的硅酸二钙相有利于磷的富集去除,降低双渣法一倒渣的粘度和熔化温度有利于转炉脱磷。将一倒渣碱度控制在1.6~2.0、一倒温度控制在1 400℃~1 430℃、一倒渣粘度控制为0.15 Pa·s左右、熔化温度控制在1 220℃左右能显著改善转炉脱磷效果。 相似文献
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在转炉利用单渣法冶炼HRB500E钢种的过程中,转炉终渣的性质对终点钢液磷含量有着直接的影响。以单渣高拉碳低磷冶炼工艺生产HRB500E钢种得到的转炉终渣为研究对象,通过采用XRD、SEM、EDS及热力学软件Factsage8.1,结合高温熔点实验研究了转炉渣的矿相结构、熔化温度和黏度等理化性质对转炉脱磷的影响。研究结果表明:终渣中的硅酸二钙相和磷酸三钙相有利于脱磷反应的进行;终渣的黏度随着温度的升高而降低,降低终渣的黏度和熔化温度有利于脱磷反应的进行;将终渣碱度控制在2.8~2.9,w(FeO)控制在15.9%~18.3%,终渣的熔化温度控制在1 357℃以下,可以实现终点出钢w(P)<0.020%,终点脱磷率大于82%。 相似文献
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针对钢渣尚未有效资源化利用的情况,以磷元素为中心对钢铁厂磷素流从矿选、烧结(球团)、炼铁、炼钢工艺上进行了全生命周期的梳理,重点分析了首钢京唐公司生产过程中磷素流路径,利用平衡的手段,研究了磷元素的分配规律和富集规律,并对生产过程磷素流的优化进行了探讨。认为可通过生产流程整体优化来降低铁水磷含量,实现钢渣的减量化,并利用冶金技术将富磷的钢渣和矿选尾矿等制备成矿渣、铁水和磷酸铁等产品来实现钢渣资源化利用。 相似文献
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摘要:使用高磷铁矿石冶炼所产生的高磷钢渣被视为一种磷资源。为了回收高磷钢渣中的磷,研究采用了选择性浸出和沉淀的方法,对不同P2O5含量的高磷钢渣进行了研究。结果表明:高磷钢渣中P2O5主要富集在2CaO·SiO2-3CaO·P2O5固溶体中;pH值为5.0时高磷钢渣中大部分固溶体被溶解分离,磷溶出率超过81.0%,而铁溶出率低于6.0%,实现了选择性浸出;浸出后的低磷残渣可作为冶金熔剂循环使用;升高浸出液pH值后,磷酸根离子形成沉淀;回收的沉淀物中P2O5质量分数达到23.9%,可作为磷肥使用。通过本工艺,高磷钢渣中磷能被有效分离及提取,实现了资源化利用。 相似文献
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Removal of impurity elements from hot metal is essential in basic oxygen steelmaking. Oxidation of phosphorus from hot metal has been studied by several authors since the early days of steelmaking. Influence of different parameters on the distribution of phosphorus, seen during the recent work of the authors, differs somewhat from that reported earlier. On the other hand, removal of sulphur during steelmaking has drawn much less attention. This may be due to the magnitude of desulphurisation in oxygen steelmaking being relatively low and desulphurisation during hot metal pre‐treatment or in the ladle furnace offering better commercial viability. Further, it is normally accepted that sulphur is removed to steelmaking slag in the form of sulphide only. However, recent investigations have indicated that a significant amount of sulphur removed during basic oxygen steelmaking can exist in the form of sulphate in the slag under oxidising conditions. The distribution of sulphur during steelmaking becomes more important in the event of carry‐over of sulphur‐rich blast‐furnace slag, which increases sulphur load in the BOF. The chemical nature of sulphur in this slag undergoes a gradual transition from sulphide to sulphate as the oxidative refining progresses. 相似文献
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TANG Oujing 《Baosteel Technical Research》2015,(2):49-54
This study focuses on the development of a new type of nonmetallic steelmaking slag abrasive.The performance,processing,and application of steelmaking slag as a nonmetallic abrasive are introduced.The chemical composition,hardness,crushing value,and particle gradation of steelmaking slag are analyzed.A processing method for steelmaking slag as a blasting abrasive is suggested and evaluated.Compared with conventional abrasives such as copper ore sand and cast iron shot,processed steelmaking slag exhibits similar performance and can satisfy abrasive technical requirements.The derusting effect provided by steelmaking slag for a ship deck can reach the Sa2.0 level,and its recyclability is higher than that of copper ore sand.The derusting performance of steelmaking slag is similar to that of copper ore,and it can thus be used in repairing ship decks. 相似文献
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