大型转炉优化造渣工艺提高脱磷的效果

 针对转炉冶炼存在的转炉前期化渣速度慢,冶炼终点钢水、炉渣氧化性高,终点磷含量控制不稳定等问题,利用炉渣熔化性测定、热力学平衡计算、炉渣矿相分析的方法研究了260 t转炉造渣、供氧工艺。结果表明,转炉初期渣熔化温度为1 330 ℃,不利于转炉前期化渣;终渣熔化温度为1 200 ℃,不利于转炉后期的炉衬维护;终点钢水磷含量与渣钢间磷平衡值差距较大,说明转炉吹炼终点动力学条件不足;炉渣中游离氧化钙含量较高,有部分未熔化的石灰。通过优化转炉渣料加入顺序和数量,强化转炉终点氧枪枪位控制、底吹搅拌等技术措施,可获得较高的转炉终点脱磷率和渣-钢间磷分配比,使终点渣-钢间磷含量更接近平衡;终点炉渣发育良好,游离氧化钙含量适中。     

低磷低硅铁水180 t复吹转炉冶炼高磷钢的工艺优化

在统计分析了转炉前期炉渣碱度和钢水温度,终点炉渣碱度、终渣全铁含量和终点钢水温度对脱磷率影响的基础上,优化了0.29%Si,0.085%P铁水180t复吹转炉的高磷钢冶炼工艺。200炉冶炼结果表明,通过使用低枪位使钢水快速脱碳升温,控制前期炉渣碱度≥2.2、终点炉渣碱度2.8~3.2,终点炉渣全铁含量≤17%,转炉出钢温度1 650~1 680℃,可控制脱磷率≤60%,终点钢水磷含量均值为0.035%。     

转炉补炉第1炉冶炼工艺优化

通过对转炉冶炼过程的成渣及终点炉渣成分进行分析,找出了导致补炉第1炉钢水磷质量分数高的主要原因:过程温度低和渣中MgO含量达到过饱和,使炉渣的流动性降低,过程化渣困难。在此基础上,对补炉第1炉钢水冶炼的造渣料结构、过程温度控制和造渣工艺选择等进行了优化和改进,补炉第1炉钢水的平均出钢磷质量分数由原来的0.018%降低到0.013 4%,满足了武钢二炼钢厂品种钢冶炼需要。     

120 t转炉半钢炼钢去磷保碳工艺的生产试验

针对攀钢转炉半钢冶炼中高碳钢增碳法增加成本降低钢水质量问题,采取了半钢增硅化学热补偿工艺,并根据对转炉脱磷热力学以及钢渣中磷富集规律,得出炉渣中磷的主要富集相为硅酸二钙。采用快速成渣、降低出钢温度等技术措施后,增加了炉渣中富磷相的比例,提高了脱磷效果。试验结果表明,新的热补偿工艺在提高半钢热源的同时,使得炼钢转炉成渣时间由4.1 min缩短到2.5 min,试验炉次转炉终点钢水碳含量平均为0.18%,温度平均为1653℃,炉渣TFe含量平均降低2.81个百分点,终点磷含量均控制在0.015%以内。     

高磷钢转炉冶炼的工艺研究

为充分利用铁水自带的磷资源,结合高磷钢转炉冶炼的控制要求,在转炉脱磷理论分析的基础上,确定熔池温度、炉渣CaO和FeO含量是决定钢液终点磷含量的关键因素.宝特韶关公司转炉冶炼高磷钢的生产实践表明:重废比例、造渣碱度、终渣全铁含量、钢水升温速度以及终点控制目标是高磷钢生产冶炼过程中"保磷"的关键环节.     

90t顶底复吹转炉冶炼低碳钢效果分析

本文以实际生产数据为依据，重点对转炉炼钢厂1#顶底复吹转炉进行分析研究，当转炉冶炼低碳钢时，研究结果表明： a．由于过氧化现象比较严重，1#转炉的终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差，主要原因在于冶炼后期底吹强度不够大，导致部分钢水过氧化 b．终渣碱度在4～5范围内时，磷、硫在渣-钢间的分配系数最大，脱磷、脱硫效果最好。超出这个范围，碱度无论升高或降低，脱磷效果都变差； c．终点[C]高时，炉渣中（FeO）低，炉渣氧化性低，不利于脱磷； d．终点[C]高时，炉渣中（FeO）低，炉渣氧化性低，利于脱硫； e．冶炼终点钢水温度越低、[C]越高，钢水、炉渣氧化性越低，钢水中残锰含量越高。     

顶底复吹转炉冶炼低碳钢的工艺研究

以实际生产数据为依据,分析研究涟钢1座100 t顶底复吹转炉冶炼低碳钢08Al(%:≤0.08C、0.17～0.37Si、0.25～0.65Mn、≤0.030P、≤0.030S、0.015～0.65Als)的工艺。发现其冶炼后期底吹强度足,导致部分钢水过氧化,实际终点碳氧浓度积与理论的平衡值有一定偏差;转炉终渣碱度在4～5时,磷、硫在渣-钢间的分配系数最大,脱磷、脱硫效果最好,其终点[C]高,(FeO)低,炉渣氧化性低,不利于脱磷但利于脱硫;冶炼终点钢水温度越低,[C]越高,钢水、炉渣氧化性越低,钢水中残锰含量越高。     

复吹转炉最佳成渣路线的探讨

复吹转炉冶炼过程中不同的成渣路线直接影响着冶炼操作的稳定性、终点的命中率和炉衬的寿命。为此从炉渣碱度和炉渣氧化性两个方面讨论了复吹转炉冶炼低磷铁水和磷含量较高的铁水的成渣路线。结果表明,由于冶炼操作参数的不同,冶炼磷含量较高铁水的炉渣中的∑FeO含量和炉渣碱度比冶炼低磷铁水时高得多,并在此基础上提出了复吹转炉冶炼过程中的最佳成渣路线。     

260 t转炉留渣双渣法冶炼低磷IF钢的半钢控制实践

针对260 t转炉冶炼低磷IF钢时存在温度、磷和氧含量很难同时命中的问题,采用了留渣双渣的冶炼工艺,通过合理控制留渣量、一次倒渣温度和一次倒渣时间等措施后,冶炼低磷IF钢转炉终点磷含量低于0.012%,终点氧值降低了0.011 2%,提高了钢水质量。     

转炉单双渣脱磷工艺试验

结合南钢现场试验,研究了转炉采用单渣法和双渣法对钢水脱磷的影响;分析比较了不同操作制度对钢液中磷含量的影响,辅料加入量对终点钢液磷含量变化的影响,留渣操作对前期渣的影响以及对冶炼终点钢液磷含量的影响。试验结果表明,与单渣法相比,双渣法前期脱磷效果较好,形成的前期渣对脱磷较有利,冶炼终点能很好达到低磷钢要求。同时通过现场试验研究确定了冶炼低磷钢的最佳终点温度、适宜碱度和FeO含量等条件,并得出对磷含量要求严格的钢种应采用双渣法冶炼较有利。     

低硅高锰钢生产实践

分析了低硅高锰钢生产过程中硅含量超标的原因。对转炉工序采取了弱沸腾出钢,严格控制下渣量等技术措施,有效控制了转炉工序的增硅;通过选择合理的精炼工艺并进行工艺优化,实现精炼工序增硅量的最小化,从而实现低硅高锰钢硅含量的稳定控制。     

低硅铁水冶炼工艺优化

简介西林钢铁公司炼钢总厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,加强转炉热平衡控制,从转炉装入制度、供氧制度、造渣制度进行优化,加强前期成渣控制,中期保证炉渣泡沫化,有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪等难题,使此流程生产成本降低。     

低硅钢冶炼工序硅质量分数控制

抑制回硅是低硅品种钢冶炼的重点和难点,南钢中厚板卷厂通过转炉出钢留氧操作,精炼炉留氧升温,脱氧、脱硫造渣,连铸严格的保护浇注及吹氩塞棒、吹氩浸入式上水口的应用等一系列工艺优化和操作的改进,使整个冶炼过程钢水回硅量稳定控制在200×10-6以内,钢水终点成分完全满足低硅钢要求。     

Investigation on Steelmaking with Hot Metal Containing Low Silicon Content in Large Converter

Due to high PCI rate,lowcoke rate and high u-tilization coefficient on blast furnace,the siliconcontent of hot metal has been reduced obviously atBaosteel.For each reduced0.1%silicon content ofhot metal,the productivity of BF can be increasedby1.0%-1.5%,a…     

低硅铝钢首罐钢水浸入水口防絮流分析

分析了低硅铝钢浇次首罐浸入水口出现絮流现象的原因,提出了钢水冶炼和浇注期间的预防措施,包括降低转炉终点氧含量,优化出钢过程钢水的脱氧方式;提高LF炉处理期间顶渣的还原性;合理控制钢水中的Ca含量等。采取上述措施之后,低硅铝钢浇次首罐浸入水口的絮流现象减少近50%。     

Control of Ultra Low Titanium in Ultra Low Carbon Al-Si Killed Steel

 Titanium is the impurity in some special steel grades. The existence of titanium decreases the grain size, depresses the yield strength, and results in the low quality of these steels in various properties. Thus, titanium should be removed to the minimum. Based on the industrial production of ultra low carbon Al-Si killed steel, the physical-chemical behavior of titanium was investigated in vacuum degassing refining (RH) process with and without desulfurization. The influences of titanium content in hot metal, ladle slag composition, and ladle slag quantity, etc, on titanium content of refined liquid steel were discussed. The results showed that the partition ratio of titanium between ladle slag and liquid steel is in inverse proportion to the 4/3 square of aluminum content. The maximum partition ratio of titanium between top slag and liquid steel can be obtained by adjusting an optimum slag composition including contents of FeOx and Al2O3 and the slag basicity, and the suitable range of them should be controlled higher than 6%, less than 20%, and within 1. 5 to 3. 0, respectively. Moreover, desulfurization refining by RH decreases the partition ratio of titanium between ladle slag and liquid steel significantly. To ensure the titanium content stably less than 15×10-6 in a 300 t ladle, the titanium content in hot metal must be less than 500×10-6 and the thickness of basic oxygen furnace (BOF) slag carrying over must be less than 50 mm.     

低硅高纯萤石球在不锈钢冶炼中的应用

佛冈德宇萤石球有限公司研发的新型萤石球工艺技术生产的低硅高纯萤石球(80%～90%CaF₂、≤8.0%SiO₂),因CaF₂含量高、粉化率低、不易受潮,冶炼过程可提高化渣速度,缩短冶炼时间而广泛应用于不锈钢冶炼18～60 t AOD精炼304(0Cr18Ni8)等不锈钢表明萤石球消耗量较普通萤石矿(75%CaF2)降低20%～30%,石灰用量减少0～10%,冶炼时间缩短0～15 min。     

转炉预脱磷与“全三脱”铁水少渣冶炼技术

 京唐公司炼钢系统铁水转炉预脱磷及“全三脱”铁水少渣冶炼工艺不断进行技术优化,脱磷转炉通过优化废钢尺寸、底吹枪数量和排布,半钢脱磷率可达到70%;铁水经过脱磷转炉脱硅、脱磷后,温度和磷质量分数更加稳定,为脱碳转炉少渣冶炼、自动化炼钢终点双命中率的提高提供了先决条件;脱碳转炉通过采用留渣操作、少渣冶炼技术、溅渣护炉技术后,自动化命中率达到90%以上,炉龄达到7 000炉以上;炼钢车间内渣钢、除尘灰、氧化铁皮等含铁物料实现了自循环消耗。采用“全三脱”铁水冶炼工艺,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中（S＋P＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。