汽车隔热板双色注射模设计

对汽车隔热板进行了工艺分析,结合客户需求和制品特点,确定了制品的分型面和注塑设备,并对成型零件、浇注系统、推出机构等进行了设计,模具运行可靠,生产的制品达到了使用要求。     

注射制品表面缺陷在线检测与自动识别

基于机器视觉技术的注射制品表面缺陷检测与识别可有效解决人工抽样检测问题,为克服现有缺陷识别算法对于不同的制品需分别进行样本训练、图像质量要求高、可操作性差等难题,在采用图像处理技术对制品表面缺陷进行检测的同时,提出一种基于缺陷区域轮廓、制品轮廓、区域灰度等特征的缺陷自动识别算法,避免了大量制品图像样本的训练过程,提高了可操作性。基于该方法,开发了一套注射制品表面缺陷在线检测与识别系统,试验表明,对短射、飞边、裂纹3种常见表面缺陷的识别率为91.8%。     

聚甲醛齿轮强度形成机理及工艺优化

以提高齿根弯曲强度为目标开展聚甲醛齿轮的力学性能测试,优化了齿轮强度计算方法,提高了弯曲强度计算结果的可靠性。对试验结果进行分析,得到了模具温度、熔体温度、保压压力、注射速度、冷却时间、保压速度对齿轮强度的影响程度及趋势,得出模具温度和熔体温度是影响聚甲醛齿轮强度的关键工艺参数,且模具温度的影响最显著,并对成型制品进行DSC测试,发现制品强度与结晶度密切相关,提高模具温度和熔体温度增强了制品的结晶度,也提高了制品的强度。     

基于Moldflow汽车椅背板的模流分析

利用Pro/E软件设计了汽车椅背板的制品模型,通过Moldflow软件进行模流分析。设计了两种不同浇注方案,对比两点热流道浇口和三点热流道浇口对制品的成型质量影响,并对模具的浇注系统和冷却系统以及制品的气穴、缩痕指数、翘曲变形进行了分析,得出两点热流道浇口比三点热流道浇口的浇注方案更加合理的结论,为模具设计提供了理论依据。     

影响塑料注射制品变形的因素分析与研究

提出成形原料、成形方法、制品设计、模具设计及注射成形工艺条件是影响塑料注射制品变形的5大因素,对其分别进行了分析和阐述,并给出了解决制品变形的相关措施。     

线圈及集磁器结构对陶瓷粉末电磁压制的影响

以TiO2陶瓷粉末为研究对象,采用间接加工方式对其进行低电压电磁压制成形,在成功压制出高密度制品的基础上,分析成形线圈及集磁器结构对粉末压实密度、制品密度和制品微观组织的影响。研究结果表明:其他放电参数不变的条件下,当放电线圈的匝数增加时,毛坯的密度增加,烧结后制品密度也增加,同时制品孔隙较少,晶粒尺寸分布较为均匀;集磁器锥度为45°时,压制密度及制品密度最高。     

变形预补偿在降低注射制品变形中的应用

针对在注射成型过程中出现制品变形大而导致废品率过高的难题,提出了将制品的变形进行分类,对收缩变形和翘曲变形分别提出了不同的解决办法。介绍了变形预补偿的原理,以汽车风扇为例,成功地降低了汽车风扇的收缩变形和翘曲变形,为解决制品变形问题提供了一条新的思路。     

变形预补偿在风扇注射模具设计中的应用

通过对注塑制品的变形进行分类,并对收缩变形和翘曲变形分别提出了不同的解决办法,利用变形预补偿方法,成功降低了风扇的变形量,为解决注塑制品的变形问题提供了一种新的思路.     

黄金制品表层颜色变化的原因分析及处理方法

分析了黄金制品表面红斑与白斑的形成原因,在模拟条件下进行验证,并进行了消除红斑、白斑试验。结果表明,黄金制品表面的红斑可能为杂质氧化形成,可用热稀盐酸清洗去除;黄金制品表面的白斑可能为金汞齐,经450℃/30 min+910℃/10 min热处理可消除。2种处理方法对黄金制品原有表面光泽影响都很小,且都不影响原有成色以及质量。     

金刚石制品在光学玻璃加工中的应用及存在的问题分析

本文分析了近几年来光学玻璃冷加工用金刚石制品的最新发展和应用。着重根据光学玻璃冷加工的工艺,对金刚石制品的种类及合理选择;各类金刚石制品的最新制造技术;金刚石制品在使用过程中易出现的问题;以及对未来该领域金刚石制品的发展动态等方面进行了阐述。同时结合作者多年来对金刚石制品的研究经验,对光学玻璃冷加工用金刚石制品存在的部分问题提出了相应的对策。     

热轧带钢超快速层流冷却装置的开发与应用

针对热轧带钢传统层流冷却技术存在冷却速率低、板形控制差的缺点,开发了一种新型超快速层流冷却装置。本文介绍了新装置的工艺布置、设备组成、主要功能和冷却控制方案。其在冷却区增加了1～2个采用高密度集管的强冷段,使3mm厚度钢板的平均冷却速率达170℃/s。上集管的中凸型流量分布及下集管的流量均可调节,从而实现带钢的均匀冷却。新装置可提供多种的冷却策略,工艺适应性强,可满足多品种热轧带钢的生产需要。     

不同冷速对微变形齿轮钢组织和力学性能的影响

对新型微变形齿轮钢在不同冷却速度下的组织和力学性能进行了研究。结果表明，该钢随炉冷却时主要获得粒状组织，用硅酸铝纤维包冷时为粒状组织和粒状贝氏体的混合组织，空冷状态下的组织为少量粒状贝氏体和束状贝氏体。空冷微变形齿轮钢具有较好的强韧性配合，冲击韧度高。     

冷却工艺对低碳钢屈强比的影响机制

采用复合冷却方法进行了低碳钢板的热轧冷却试验.考察了4种冷却工艺(包括一段冷却、后段冷却、两段冷却和前段冷却)对低碳钢力学性能、显微组织和晶粒间取向差分布的影响.研究结果表明,与一段冷却相比,后段冷却或两段冷却的屈服应力和屈强比较低.但两者的影响机制不同.后段冷却的屈强比较低的原因是晶粒尺寸较大,而两段冷却的屈强比较低的原因是小角度晶界比例较低.     

沸腾冷却区的宽度及其传达的信息

用摄像记录了液态介质中冷却时试样表面的冷却情况.试验发现,在液态介质中淬火时,试样表面的沸腾冷却是在呈带状的沸腾冷却区扫过的过程中完成的.这类沸腾冷却区通常多很窄,因此工件表面上任何部分经历沸腾冷却的时间都很短,靠沸腾冷却方式降低的温度都不多.淬火冷却中,从工件表面出现第一个超前扩展点开始,到蒸汽膜区完全消失为止的很长一段时间内,三种散热方式共同存在;其中,蒸汽膜冷却方式和与对流冷却方式对工件淬火冷却的贡献都比沸腾冷却的要大.     

热轧螺纹钢化学剂冷却过程温度场的数值模拟及实验研究

本文对化学剂冷却热轧螺纹钢在两段式冷却(前段化学剂FM冷却+后段水冷)过程中的温度场进行了有限元模拟,并在实验室对前段化学剂FM冷却生成的氧化皮的耐蚀性能进行了评价.采用工业现场一段式水冷的工艺参数,模拟了一段式水冷的温度场.对比一段式水冷的温度场,分析了两段式冷却的工艺参数对冷却过程温度场的影响.结果表明,在前段化学剂FM冷却时,采用较小的对流换热系数,有利于提高前段化学剂冷却时的氧化温度,从而改善氧化皮的质量;在后段水冷时,在保持原一段水冷的对流换热系数的情况下,两段式冷却水冷段的冷却曲线与一段式水冷非常接近,能够满足Ⅲ级热轧螺纹钢的力学性能的要求.采用有限元模拟优化的工艺参数,在实验室模拟了前段化学剂FM冷却过程,获得了致密的氧化皮,其耐蚀性能显著优于水冷钢筋,说明采用前段化学剂冷却来改善水冷钢筋的耐蚀性能是可行的.     

热轧带钢超快速冷却系统智能化控制策略研究

超快速冷却技术因具有冷却强度高、冷却均匀性好等优点,已经成为弥补热轧带钢轧后冷却能力不足的最有效手段。但在应用过程中,带钢运行速度具有时变性,变化规律差别大,同时受轧后冷却段长度短及布置特点限制,使轧后冷却工艺温度精度控制难度增大。结合国内某现场轧后冷却系统特点,对影响轧后冷却工艺温度精度的因素进行了研究,揭示了关键因素对工艺温度精度的影响规律;首次将中间温度引入计算过程,开发了超快速冷却系统多阶计算修正智能化控制策略,结合轧制生产过程中的历史数据规律,引入数据挖掘技术,减少了上游工序工艺波动对下游工艺控制的遗传性,实现了对轧后冷却工艺温度的精确控制。现场应用表明,该控制策略增强了系统运行稳定性,卷取温度命中率提高了近3%~5%,为产品的开发及批量生产提供了技术保证。     

细长棒料用冷床的结构分析与冷却能力数值模拟

为保证热处理后细长棒料在运输过程中达到良好的冷却效果和直度要求,增大冷床利用率,减少冷床占地面积,设计了一种细长棒料生产所用的新型单链式冷床。简析了感应热处理线单链式冷床的工作原理、结构特点。利用计算机仿真软件Deform,模拟冷床及棒料的温度场变化,获得了冷床铝板及棒料的温度分布规律。通过对该冷床工作原理和结构特点的分析以及温度场的模拟,得到了棒料出冷床的温度为115℃左右,冷床铝板上表面的温度为65℃左右,说明了其在结构、冷却效果、直度要求及成本等方面的合理性。     

攀钢3号方圆坯步进冷床异常振动分析与整治

对攀钢3号方圆坯铸坯缓冷用步进冷床进行受力计算,发现步进冷床实际工作负荷是理论负荷的6倍。通过现场安装尺寸的测量、比对,判定步进冷床的基础框架出现了偏移。通过采取矫正步进冷床的基础框架变形量、加固框架以提高结构稳定性、消除冷床过负荷工作的隐患和减小步进冷床起动加速度的方法,根除了冷床的有害振动。     

Microstructures and Properties of W-Ti Alloys Prepared Under Different Cooling Conditions

W-(10 to 15) wt.% Ti alloys were sintered at 1400 or 1500 °C and cooled under different cooling conditions. The microstructures and properties of W-Ti alloys were affected by the cooling conditions. XRD, SEM, EBSD, and TEM were carried out to investigate the effects of cooling conditions and sintering temperature on the microstructures of W-Ti alloys. The nanohardness and elastic modulus of the alloys were also investigated. The results showed that when the temperature was 1500 °C, the content of Ti-rich phase in W-(10 to 15) wt.% Ti alloys decreased obviously with the increase of cooling rate (the average cooling rate of furnace cooling, air cooling and water cooling was 0.2, 10, and 280 °C/s, respectively). For the W-10 wt.% Ti alloy, the content decreased from 20.5 to 9.7%, and the grain size decreased from 2.33 to 0.67 μm. When the temperature decreased to 1400 °C, the grain size was also decreased sharply with the increase of cooling rate, but there was a little change in the microstructure. Meanwhile, the grain sizes were smaller than those of the alloys sintered at 1500 °C. The nanohardness and elastic modulus increased with the increase of cooling rate, and the alloys sintered at different temperatures had different nanohardness and elastic modulus which depended on the cooling conditions. Sintering at a proper temperature and then cooling at a certain cooling condition was a useful method to fabricate alloy with less Ti-rich phase and high properties.     

高速线材穿水冷却过程的有限元模拟与分析

高线水冷箱的冷却能力、冷却均匀性、稳定性直接影响控轧效果，是线材控冷的主要控制手段。由于现场测温点安装位置距离水冷箱出口较远，其实测结果不能直接评价水冷箱冷却效果，因此建立了高速线材水冷计算模型，并采用实测轧件温度的方法验证了模型的可靠性；分析了4种不同冷却工艺对φ7 mm 86LX帘线钢线材冷却温降、芯表温差、返红温度的影响。结果表明，减定径入口线材芯表温差随冷却水量的增加而增大，且在冷却水量小于200 m³/h时增加的幅度更为明显；不同冷却工艺下φ7 mm 86LX线材芯表温差在40~131 ℃之间，冷却过度是线材表面形成细晶组织的原因；通过降低轧制速度和减小冷却水量可改善减定径轧制阶段线材温度的均匀性。