释压量对聚烯烃复合材料微发泡行为的影响

通过自行设计的模具,采用化学发泡法制备聚丙烯(PP)/纳米二氧化硅(nano-SiO2)与高抗冲聚苯乙烯(HIPS)/nano-SiO2微发泡复合材料。研究释压量对微发泡聚烯烃复合材料发泡行为的影响规律。结果显示:2种聚烯烃/nano-SiO2微发泡复合材料的泡孔平均直径、尺寸分散度,随着释压量的增大先减小后增大;泡孔密度则相反,随释压量的增大先增大后减小。在释压量为12%时,PP/nano-SiO2与HIPS/nano-SiO2的发泡效果最好。     

微发泡聚丙烯复合材料发泡行为研究

以PP(聚丙烯)为基体材料,分别添加发泡剂母粒、发泡剂和助剂母粒及发泡剂、助剂、成核剂母粒,在二次开模条件下注塑制备微发泡PP复合材料,分析了发泡助剂及成核剂对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明,添加发泡助剂以后,PP体系的发泡质量得到明显改善;助剂和成核剂同时添加,微发泡PP体系的发泡质量最好,泡孔平均直径为26.79μm,泡孔密度达到4.76×106个/cm3。     

不同高密度聚乙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过挤出成型的方法制备了7600M, 5000S和5200B 3个牌号高密度聚乙烯(PE-HD)及其纳米蒙脱土(nano-OMMT)复合材料的发泡样品,采用差示扫描量热仪(DSC)研究了7600M,5000S和5200B的结晶行为,使用真密度计和扫描电子显微镜(SEM)测试了3个牌号 PE-HD及其nano-OMMT复合材料发泡样品的密度和电镜照片。结果表明,熔体流动速率对于发泡过程有很大影响,3种PE-HD中,熔体流动速率居中的5200B发泡效果最好,发泡剂用量为2份时,发泡样品的密度达到0. 59 g/crn3;加入nano-OMMT可以改善熔体流动速率较高的树脂的发泡效果。     

聚丙烯/粉煤灰微发泡复合材料的制备及发泡性能研究

采用化学微发泡法制备了聚丙烯/粉煤灰(PPFP1919/FA)微发泡复合材料,并对不同FA含量的PPFP1919/FA复合材料的流变性能、发泡质量及力学性能进行研究.结果表明,FA分散在PPFP1919基体中提高了复合材料的熔体强度,使熔体弹性变好,可发泡性提高;FA在发泡过程中还起到了异相成核作用,提供了成核点,从而...     

微发泡PP/云母粉复合材料的发泡行为

采用化学发泡法,以异相成核理论为基础,研究不同含量云母粉对PP/云母粉复合材料发泡行为的影响,制备了微发泡PP/云母粉复合材料.结果表明:随云母粉含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加.云母粉质量含量为8%时,可得到泡孔直径22.1 μm左右、泡孔密度接近2.7×107的微发泡聚丙烯材料,可以作为聚丙烯发泡的良好发泡体系.     

无机粉体形状对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

选取粒径约为20μm的针状MgSO4晶须、片层状云母粉和粒状SiO2,以5%的用量加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP复合材料;通过异相成核理论和粉体分布的特性,分析了无机粉体形状对微发泡PP复合材料发泡行为的影响。结果表明,片层状云母粉具有良好的相容性、比表面特性和异相成核作用,发泡效果理想;泡孔直径达到22.10μm左右、泡孔密度为6.92×108个/cm3;聚烯烃类材料发泡的成核剂中,以片层状的云母粉较为理想。     

PP/HMS-PP/Nano-OMMT复合材料挤出发泡的研究

利用线性聚丙烯(PP)和有机化处理的纳米蒙脱土(nano-OMMT)在双螺杆挤出机上熔融插层法制备了PP/nano-OMMT复合材料。通过在PP/nano-OMMT复合材料中加入少量的高熔体强度聚丙烯(HMS-PP)以及复合发泡剂,通过连续挤出制备了PP/HMS-PP/nano-OMMT发泡棒材。利用扫描电镜观察了不同HMS-PP和不同的OMMT含量对发泡棒材发泡行为的影响,并利用透射电镜观察了OMMT在发泡制品中的分散及分布状况。结果表明:适量加入HMS-PP可以改善复合材料的发泡性能,所得发泡制品的泡孔密度增大,泡孔的合并现象明显改善;nano-OMMT在靠近泡孔壁面的位置有取向分布的趋势,这有利于得到闭孔形式的泡孔结构。     

纳米二氧化硅含量对微发泡高抗冲聚苯乙烯发泡行为的影响

将改性的纳米二氧化硅(nano-SiO2)以不同的含量加入到高抗冲聚苯乙烯(HIPS)中,在二次开模条件下制备微发泡HIPS/nano-SiO2复合材料,分析了不同含量的nano-SiO2对微发泡复合材料泡孔结构和发泡行为的影响规律。结果表明:随nano-SiO2含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加;当nano-SiO2含量为3%时,泡孔直径最小为19.15μm,泡孔密度最大达到1.71×107个/cm3,具有理想的发泡效果。     

成核剂对聚丙烯微发泡行为及力学性能的影响

将自制的发泡母料添加到共聚聚丙烯(PP)中,采用化学发泡注塑工艺制得微发泡材料。通过SEM和TGA分析,研究了不同成核剂制得的发泡母料对PP微发泡材料力学性能和泡孔行为的影响。结果表明:发泡母料含量为5%时,制得的发泡PP复合材料性能优异;以硫酸钙作为成核剂时,所得制品泡孔直径较小,且均匀性最好。     

微发泡PP/Nano-SiO_2复合材料泡孔结构与力学性能研究

采用化学注塑发泡法制备了微发泡聚丙烯/纳米二氧化硅(PP/nano-SiO2)复合材料,研究了发泡量对微发泡PP/nano-SiO2复合材料泡孔结构和力学性能的影响。结果表明:发泡量对微发泡PP/nano-SiO2复合材料的泡孔结构具有很大影响。随着发泡量的增加,微发泡材料逐渐呈现欠发泡、均衡发泡、过发泡状态,而且微发泡材料的拉伸强度逐渐降低,冲击强度则先增加后减小,并在发泡量为8%时达到最大值(5.398 kJ/m2)。另外通过非线性回归分析法对微发泡PP/nano-SiO2复合材料力学性能与相对密度之间的关系进行了预测,并获得了与其他相关研究一致的结论。     

OMMT对HIPS发泡工艺的影响

研究了注射温度对高冲击强度聚苯乙烯(HIPS)及其与纳米有机蒙脱土(Nano-OMMT)复合发泡材料的泡孔直径、密度和尺寸的影响。结果表明:与纯HIPS发泡材料相比,HIPS/Nano-OMMT复合发泡材料的泡孔平均直径更小、密度更大、尺寸分布更均匀;HIPS/Nano-OMMT复合材料比纯HIPS具有稳定和更宽的加工温度,在170~185℃都能获得高质量的发泡材料。     

发泡剂对HIPS挤出自由低发泡制品性能的影响

讨论了三种发泡剂AC、EXOCEXOL.232和HYDROCEROL.BIH与HIPS挤出自由低发泡制品的密度和泡孔结构的关系,以及交联剂、成核剂对制品的影响,并利用偏光显微镜观察了泡孔结构形态。试验表明:放热性发泡剂AC与所用HIPS树脂配合效果较好,发泡制品泡孔均匀细密;吸热性发泡剂BIH与所用HIPS配合效果较差,泡孔较大;而吸放热发泡剂232效果介于两者之间。     

微发泡PP/GF复合材料力学性能研究

采用化学发泡注塑成型的方法制备了微发泡聚丙烯/玻璃纤维(PP/GF)复合材料;结合成核理论和玻纤增强机理,研究了发泡质量对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响。结果表明:在PP/GF复合材料中添加5.0%纳米SiO2后,纳米SiO2对PP与GF的相容性并无太大影响,微孔发泡PP/GF复合材料的拉伸强度和冲击强度得到较大提高。     

CM与PVC共混发泡性能的研究

采用模压法进行发泡,研究了氯化聚乙烯(CM)与聚氯乙烯(PVC)的共混比和发泡剂用量对发泡体的泡体性能、泡孔结构的影响。结果表明,不同CM/PVC共混比的复合材料,随体系中CM的增加,发泡密度逐渐减小、泡孔体积和发泡倍率逐渐增大,当CM/PVC=50/50时,发泡材料具有较好的综合性能;改变共混体系中发泡剂AC的用量,测试泡体性能及观察泡孔结构得出,随AC发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡密度减小,其相应的物理机械性能如拉伸强度、撕裂强度逐渐降低。     

Influences of high-impact polystyrene loading on the foaming behavior and flame-retardant properties of polyphenylene oxide composites blown with CO2

Polymeric foam with high expansion ratio, well-defined cell structure, and excellent flame retardant properties is essential for broadening its applications. Polyphenylene oxide (PPO) is a kind of cost-effective engineering plastic with excellent flame retardancy, anti-dripping behavior, and good mechanical strength, but suffers from its poor processability. In this study, microcellular PPO composite foams were fabricated by applying a solid-state foaming technology using compressed CO₂ as the blowing agent. High-impact polystyrene (HIPS) phase was introduced with the aim to improve the fluidity and foaming ability of PPO composites. It was interesting to find that the 18–48% HIPS loading significantly increased the expansion ratio, that is, 1.8–3.3 versus, 10.8–14.3, and broadened the optimum foaming temperature of PPO composite foams, attributing to the miscible character between PPO and HIPS and excellent foaming ability of HIPS. Furthermore, the as-prepared PPO/HIPS composite foams exhibited high limited oxygen index (LOI) of 22.0–29.9%, low horizontal flammability rate (HFR) of 60.5–141.2 mm/min, and anti-dripping behavior, and the void fraction was verified to be a critical parameter to determine the flame retardant performance of the composite foam. Besides its lightweight and excellent flame retardant properties, PPO composite foams also presented uncompromised tensile properties and well-defined thermal insulation properties.     

聚丙烯微发泡材料改性研究进展

介绍了聚丙烯（PP）的微发泡机理及材料内部结构特征,综述了PP微发泡复合材料的研究现状,重点从发泡机理与泡孔结构两方面探讨了不同改性方法对PP微发泡复合材料性能的影响。最后,对PP微发泡复合材料的研究方向及应用前景进行了展望。     

高抗冲聚苯乙烯挤出发泡研究

采用自由挤出发泡工艺研究了两种高抗冲聚苯乙烯(HIPS)低发泡的成型配方，讨论了发泡剂DDL、SBS和硬脂酸钙[Ca(St)2]的用量对发泡制品的影响，利用SEM电镜和生物显微镜观察了制品的泡孔结构。结果表明，发泡剂用量为0．5份，SBS用量为10份和Ca(St)2用量为3份时，制品的泡孔比较均匀，机械性能良好。两种HIPS做发泡制品时效果基本一致。