旋压圆筒微小裂纹等缺陷的超声检测

针对旋压圆筒容易产生裂纹、分层、折叠等危害性缺陷的特点以及超声检测过程中旋压纹产生严重的超声杂波干扰现象,通过优化超声波探伤灵敏度、探头摆动角度、扫查速度等参数,进一步提高薄壁旋压圆筒微小缺陷的检出率。     

大长径比薄壁圆筒旋压精度控制工艺研究

某型号发动机研制已小批量生产,但作为该型号发动机壳体的重要部分——大长径比薄壁组焊件圆筒的质量和制造工艺的可靠性并不高,时常因其工艺可靠性低而导致旋压圆筒的质量不稳定,尤其是母线直线度、辅助定心部跳动、内表面粗糙度几项关键技术指标。本文主要介绍了在提高该型号旋压圆筒质量和工艺可靠性方面所做的改进工作,通过开展大长径比薄壁旋压圆筒高精度控制工艺研究,最终使得长4200mm的大长径比薄壁圆筒组焊件实现了无焊缝整体旋压成形,产品质量有了显著提高,同时提高了该型号壳体的可靠性。     

D406A超高强度钢 变壁厚薄壁圆筒旋压工艺

旋压成形是一种特殊的近净塑性成形方法,具有工装简单、成形力小、成形壁厚薄和精度高等优点．近年来在航天、兵器和民用产品中得到了飞速发展和应用。本文论述了D406A超高强度钢变壁厚薄壁圆筒旋压特点,优化处理了旋压工艺方案和工艺参数,有效提高了中直径薄壁旋压圆筒的壁厚尺寸精度,解决了超高强钢圆筒旋压中出现的圆度、母线直线度超差等问题。     

对轮旋压技术研究进展

通过对几种大直径薄壁圆筒成形工艺的对比与分析,提出了一种超大直径薄壁圆筒的工艺——对轮旋压.该工艺以旋轮取代了传统的芯模,对筒形件内外表面同时成形,完全不受大尺寸圆筒直径、壁厚以及长度的限制.对于生产超大直径薄壁圆筒具有重要意义,是未来大直径圆筒成形的主要的方法.     

带环形底圆筒开裂的原因分析

在产品制造中发现带有环形底的旋压件圆筒部分开裂的情况之后,对其进行了调查、测试和分析。分析结果说明:圆筒内壁的裂口缺陷为折叠和裂纹;其缺陷为旋压坯料尺寸不合适或采用的旋压工艺参数不匹配所致;带环形厚底正旋时,为保证旋压过程中金属的稳定流动,其起旋点不宜明显超出阶梯轴芯棒的轴肩,应采用与坯料尺寸相匹配的旋压工艺参数,以保证在旋压过程中不产生折叠、裂纹;应对其旋压后的工件抽样剖取加工纵向截面试样,检查其旋压质量;对于重要的强力旋压件,应100%进行无损探伤检验。     

超高强钢大型卷焊毛坯圆筒旋压工艺研究

论述了超高强钢大型薄壁圆筒的变薄旋压试验过程，并对卷焊毛坯设计、热胀校形及旋压工艺参数进行了分析。该工艺与原卷焊工艺相比，可以提高产品的精度和力学性能，同时又不需要采用昂贵的环轧毛坯或离心铸坯，降低了成本，对大型圆筒的加工有一定的参考价值。     

超高强钢大型卷焊毛坯圆筒旋压工艺研究

论述了超高强钢大型薄壁圆筒的变薄旋压试验过程，并对卷焊毛坯设计、热胀校形及旋压工艺参数进行了分析。该工艺与原卷焊工艺相比，可以提高产品的精度和力学性能，同时又不需要采用昂贵的环轧毛坯或离心铸坯，降低了成本，对大型圆筒的加工有一定的参考价值。     

多电机驱动的双辊夹持旋压成形装置的设计及有限元分析

设计了一种多电机驱动的双辊夹持旋压成形装置,可用于薄壁圆筒件的复杂曲面法兰结构的成形。采用三维建模软件完成了实验装置的结构设计,利用有限元分析软件ANSYS对装置的关键零部件进行了强度校核分析。双辊夹持旋压成形装置的设计为后续深入研究双辊夹持旋压成形工艺奠定了基础。     

基于数值模拟技术筒形件旋压工艺参数的分析

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法,在加工过程中会受到很多工艺参数的影响.为改善工件的加工工艺和提高产品质量,有必要对旋压过程中几种影响较大的工艺参数进行分析研究.运用ANSYS软件建立了筒形件旋压的三维有限元模型,利用软件中的LS-DYNA求解器,对圆筒旋压成形过程进行了数值模拟.通过软件的后处理器得到了工件的径向、周向和轴向应力及其应变分布规律,分析了在实际生产中存在问题的发生机理,并就旋压深度、摩擦系数和旋压进给量对旋压力的影响进行了深入分析研究,所得结果可为旋压工艺参数的选取和模具结构的优化设计提供必要的指导.     

基于数值模拟技术简形件旋压工艺参数的分析

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法。在加工过程中会受到很多工艺参数的影响。为改善工件的加工工艺和提高产品质量,有必要对旋压过程中几种影响较大的工艺参数进行分析研究。运用ANSYS软件建立了筒形件旋压的三维有限元模型,利用软件中的LS．DYNA求解器,对圆筒旋压成形过程进行了数值模拟。通过软件的后处理器得到了工件的径向、周向和轴向应力及其应变分布规律,分析了在实际生产中存在问题的发生机理。并就旋压深度、摩擦系数和旋压进给量对旋压力的影响进行了深入分析研究,所得结果可为旋压工艺参数的选取和模具结构的优化设计提供必要的指导。     

薄壁气瓶旋压成形工艺研究

研究了旋压主轴转速、进给比、吃刀量等工艺参数对旋压成形质量的影响,分析了实际旋压成形试验对薄壁高压气瓶旋压工艺相关参数变化影响规律,得到了薄壁气瓶旋压成形的工艺参数,对薄壁气瓶旋压成形具有指导意义。     

D406A钢大直径圆筒强力旋压数值模拟研究

采用数值模拟方法对大直径圆筒旋压成形进行分析。建立了D406A钢圆筒三维弹塑性有限元模型,分析了旋轮成形角、进给比和减薄率三个工艺参数对圆筒强力旋压成形壁厚均匀度的影响规律,为进一步研究大直径旋压圆筒变形规律提供一定的理论参考。     

D406A超高强度钢卷焊圆筒旋压成形工艺研究

针对旋压技术轻量化、低成本、高效率的发展要求,提出了超高强度钢板卷焊圆筒毛坯的方法,分析和研究了卷焊圆筒旋压成形工艺,对成形的圆筒基材与焊缝进行了力学性能测试和金相组织分析。结果表明,该工艺方法可以实现筒形件旋压,具有成本低、模具简单、材料利用率高等优点,有一定推广意义。     

旋压加工技术

一、旋压加工分类 1.旋压加工分类旋压加工可分为拉伸旋压、变薄旋压、强力旋压三种。前者称为普通旋压,后两者又统称为强力旋压。 a.拉伸旋压如图1所示,将毛坯圆板夹紧在两轴之间使之旋转,用滚轮滚压其表面。碾压表面像图中A、B、C那样变形,最后沿着芯模变成圆筒。 b.变薄旋压     

D406A钢薄壁圆筒旋压成形及热处理对其组织性能的影响

本文通过板料卷焊结合旋压成形的工艺方法,对D406A钢卷焊圆筒进行旋压工艺试验,获得了直径和壁厚符合设计要求的圆筒,但圆筒焊缝处出现多处环向裂纹。此外,通过研究不同热处理状态下旋压圆筒的机械性能,获得了圆筒环向、轴向及焊缝处环向方向的性能指标。     

细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。     

大减薄率薄壁半球形封头扩径旋压的失稳研究

法兰起皱、翘曲等失稳缺陷是影响薄壁封头精密旋压制造的重要因素。运用三维有限元软件MSC.MARC模拟大减薄率薄壁半球形封头扩径旋压过程,获得了薄壁半球形封头的壁厚及减薄率对薄壁半球形封头旋压失稳的影响规律。结果表明,壁厚越小、减薄率越大,薄壁半球形封头越容易产生法兰起皱、翘曲等失稳缺陷。提取仿真结果中的周向应力数据,分析了周向应力与法兰失稳之间的关系,得到最大周向压应力为法兰起皱失稳临界应力,并通过旋压实验进行了验证,从而为研究薄壁封头的稳定精密旋压提供理论参考。     

TC4合金复杂型面工件薄壁旋压成形工艺

普通旋压是应用于化学容器上的TC4钛合金薄壁环形内胆最适宜的成形方法。本文制定出了钛合金薄壁环形内胆的旋压成形的合理的工艺流程——下料、剪圆（直径480mm）、正旋拉旋（加热到800℃）、退火、反旋拉旋（加热到800℃）、退火、切边。通过试验研究确定了TC4钛合金薄壁环形内胆的旋压成形的合理工艺参数，研制出了合格的TC4钛合金薄壁环形内胆旋压工件。     

薄壁圆筒缩径成形数值模拟参数优化设计

采用薄壁圆筒缩径成形工艺生产汽车产品是一种新技术。与传统的旋压成形比较．可大大降低设备的投资．提高生产效率和产品质量．降低制造成本。薄壁圆筒缩径成形与薄壁管缩径比较,缩径时存在着口部起皱、顶盖弯曲失稳的缺陷,为了得到高质量的产品,缩径工艺方案设计要考虑材料性质、摩擦系数、缩径变形量、半模角等诸多因素。本文以轿车后弹簧座缩径成形为例,研究了上述参数对缩径工艺方案设计的影响。并采用有限元数值模拟方法进行工艺参数的优化设汁,得到了应用于实际的工艺方案。     

纵向内筋薄壁筒反向滚珠旋压有限元分析

反向滚珠旋压应用于成形带有纵向内筋的薄壁筒形件。以刚塑性有限元法为基础,应用商业有限元软件DE-FORM-3D V6.0分析了纵向内筋薄壁筒形件反向滚珠旋压成形金属塑性变形区的应力状态,研究了金属塑性变形时的流动规律。有限元模拟结果表明,纵向内筋薄壁筒形件反向滚珠旋压过程中,变形区金属处于三向压应力状态,而且沿着旋压件壁厚方向,从内向外等效应力值和等效应变值逐渐增加。