超细粒级锰矿浸出矿浆絮凝沉降试验

采用不同絮凝剂对电解锰锰矿浸出矿浆进行絮凝沉降试验,考察了絮凝剂电性、离子度、分子量以及添加量对矿浆絮凝沉降效果的影响。结果表明,矿浆含固率为6%时,添加60g/t分子量1 400万~1 700万、离子度30%的阳离子絮凝剂,矿浆沉降速度由自然沉降时的0.04m/h提高到0.69m/h,能够满足电解锰行业制液工序生产要求。     

龙岩市某矿业有限公司选铁尾矿浆絮凝沉降试验研究

选铁尾矿资源综合利用是重要发展趋势,具有广阔的市场前景。本试验选取聚铝、聚丙烯酰胺、烧碱-Na OH三种絮凝剂对龙岩市某矿业有限公司选铁尾进行矿浆絮凝沉降试验研究。结果表明,该尾矿中细粒级含量较高,自然沉降困难,必须加絮凝剂,使微细颗粒絮凝成团,加速沉降;3#絮凝剂对该尾矿絮凝沉降效果较好;矿浆浓度10%时,3#絮凝剂用量25g/t絮凝沉降效果较好。     

阳离子聚丙烯酰胺在湿法炼铜中的应用研究

采用絮凝技术可使湿法炼铜流程顺利,并带来巨大的经济效益,为在生产中获得更经济高效且能显著提高絮凝效果的工艺参数,从阳离子聚丙烯酰胺溶液的配制和絮凝效果两方面研究了阳离子聚丙烯酰胺在湿法炼铜中的应用．探讨了温度、搅拌速度对配制絮凝剂稀溶液的影响;絮凝剂的选型、用量、沉降时间对絮凝效果的影响,实验结果表明,在温度为40℃,搅拌速度为40r／min时阳离子聚丙烯酰胺溶解速度最快,溶解时间为2h;湿法炼铜浸出矿浆加入800万分子量的阳离子聚丙烯酰胺20mg/L,沉降2h絮凝效果最佳．     

锌焙砂中性浸出渣低酸浸出液固分离试验

对某锌精矿焙砂中性浸出渣进行低酸浸出-矿浆絮凝沉降工艺试验,考察浸出时间、液固比、温度对中性浸出渣低酸浸出和低酸浸出矿浆絮凝沉降的影响。为了模拟工业生产,采用中浸底流与废电解液进行了低酸浸出试验研究,最佳低酸浸出工艺参数下:浸出温度85℃、浸出时间4h、1m^3中浸底流废电解液配入量0.84~0.96m^3,在上述最佳工艺条件下,矿浆沉降性能良好。     

尾矿干排工艺中高泥质尾矿浆絮凝浓缩处理试验研究

尾矿干排工艺高泥质尾矿中细粒级物料的脱水较为困难。为确定某金矿高泥质尾矿合理的沉降参数,选取高泥质尾矿浆浓度、絮凝剂单耗和絮凝剂种类作为影响因素,依据单一变量试验原则,进行全泥氰化尾矿浆絮凝沉降试验及正交试验。结果表明:各因素对矿浆沉降效果的影响程度为絮凝剂种类高泥质尾矿浆浓度絮凝剂单耗;当FS3802型絮凝剂(质量分数0.1%)用量为50 g/t,高泥质尾矿浆浓度为4%时,矿浆的沉降效果最好,且此条件下,动态沉降试验装置的最高底流浓度为46.7%,已初步具备膏体性能。研究结果对选矿厂全泥氰化尾矿干排工艺中絮凝沉降各因素的控制具有很好的指导作用。     

含钒钢渣浸出矿浆多级连续逆流洗涤试验研究

含钒钢渣浸出矿浆絮凝浓缩提高浓度，然后采用多级连续逆流洗涤工艺将高浓度矿浆液相内的钒离子洗脱至洗液用于后续回收。通过絮凝沉降试验对洗涤工艺中的沉降参数进行研究，确定了钒渣浸出矿浆适用的絮凝剂为APAM-625V，用量40 g/t，最佳初始矿浆浓度10%，各级洗涤矿浆底流浓度62%。利用洗涤各级的物料平衡原理，列出钒离子在各级溶液组分的“一次多元联立方程组”，计算出在洗涤液固比为1，洗涤级数5的条件下，钒离子的理论洗涤效率为97%。以计算出的洗涤工艺参数进行多级连续逆流洗涤试验验证，钒离子的洗涤效率为96.4%，与理论计算结果基本一致。     

氰化尾矿的絮凝实验研究

经过一系列的选矿工艺处理后形成的氰化尾矿粒度较细,难以沉降,导致回水中固含量较高,直接回用会影响浮选指标,从而限制了回水利用率的提高。针对如何加速氰化尾矿沉降的问题,着重研究2个方面：（1）通过加入常用无机与有机絮凝剂GG、HPAM、PAC和PFS对氰化尾矿浆进行絮凝沉降实验,确定其最佳用量及适宜的除浊pH值范围;（2）将无机与有机絮凝剂复合探究其对氰化尾矿浆的絮凝沉降效果,从而确定二者的最佳复合用量。     

絮凝沉降技术在铝土矿选矿尾矿处理过程中的应用

絮凝沉降技术在铝土矿选矿尾矿处理过程中的应用研究,是针对我国铝土矿浮选尾矿浆目前尚无运用絮凝沉降技术解决液固分离问题的现状,应用絮凝技术的最新发展,结合铝土矿浮选尾矿的物化性质及磨浮工艺,充分考虑含有分散剂且固体颗粒极细的铝土矿尾矿浆的固液分离、回水利用及尾矿渣对环境的影响等问题,在絮凝剂配方及合成工艺上作出了突破性的改变,研制出了新型高效的ZSH-J絮凝剂并开发了铝土矿选矿尾矿浆处理新工艺,填补我国氧化铝行业无铝土矿选矿尾矿处理工艺的空白。     

刚果(金)某氧化铜钴矿絮凝沉降试验研究

对刚果(金)某氧化铜钴矿进行絮凝沉降试验研究。结果表明,原矿在磨矿粒度-0.150mm占80%、矿浆浓度10%～12%、絮凝剂用量5～10g/t,絮凝剂浓度0.05%～0.1%的条件下,沉降速度最高可达25m/h,底流浓度可达54%以上。对于磨矿粒度-0.150mm占80%、酸矿比132kg/t、初始矿浆浓度25%、常温浸出时间4h的浸出矿浆,在矿浆浓度6%、絮凝剂用量20g/t,絮凝剂浓度0.1%的条件下,沉降速度最高可达22m/h,底流浓度可达47%以上。     

矿浆絮凝沉降影响因数研究

以某铜精矿矿浆为原料,试验研究了影响矿浆沉降特性的各种因素。针对物料颗粒粒度、矿浆浓度、絮凝剂种类及投加量对沉降速度的影响进行了絮凝沉降试验。试验表明,粒级较粗的颗粒较易沉降,高分子絮凝剂起到了加速颗粒沉降的目的,沉降速度随着矿浆浓度的增加而降低,随着絮凝剂用量的增大而加快。     

超细全尾砂最优絮凝剂配比优化试验研究

针对某铜矿超细全尾砂在絮凝沉降过程中存在底流浓度偏低和沉降速度较缓等问题，选择了适当的絮凝剂并进行参数优化，以提高絮凝沉降效果。首先，对涉及矿浆尾砂等关键试验材料进行详尽的物化分析；然后，对多个候选絮凝剂进行了比较与筛选，通过参数优化，最终确定了最为合适的絮凝剂型号。这一研究成果为突破矿浆絮凝沉降过程中的性能瓶颈提供了有力的理论和实践支持，并显著提高了絮凝沉降效能。此外，深入探究了全尾砂矿浆浓度、絮凝剂投加量以及絮凝剂溶液浓度等因素对超细尾砂絮凝沉降过程的影响。研究结果显示，超细尾砂絮凝沉降受到多个因素的交互作用影响，通过执行回归分析，得出了最佳参数配比，即全尾砂矿浆浓度为10%，絮凝剂单耗为20 g/t，絮凝剂溶液浓度为0.05%。本研究为矿山生产实践提供了有价值的指导，并为下一步的参数优化工作提供了参考。通过优化絮凝剂的选择和参数调整，可以进一步改善超细全尾砂絮凝沉降过程，提高底流浓度和沉降速度，从而提升矿生产效率。     

基于絮团弦长测定的全尾砂絮凝沉降行为

基于全尾砂絮凝过程中絮团弦长的测定,分别研究絮凝和沉降两个过程:首先以絮团平均弦长为指标研究不同絮凝条件下全尾砂絮凝行为,再以固液界面初始沉降速率为指标分析不同絮凝全尾砂料浆的沉降行为。探明了不同絮凝条件下全尾砂尺寸演化规律,全尾砂均快速絮凝形成絮团,絮团的平均弦长增长达到峰值后随着剪切时间逐渐下降,直至达到稳定状态。发现全尾砂絮团的平均弦长与絮凝全尾砂料浆固液界面的初始沉降速率随着不同的絮凝条件而不断改变,确定了在本文研究范围内的最优絮凝条件:Magnafloc 5250絮凝剂,全尾砂料浆固相质量分数10%,絮凝剂单耗10 g·t?1,絮凝剂溶液中絮凝剂质量分数0.025%,剪切速率94.8 s?1。最优条件下絮凝过程中絮团平均弦长峰值为620.63 μm,絮凝结束时絮团平均弦长为399.57 μm,絮凝全尾砂料浆固液界面初始沉降速率为4.61 mm·s?1。初步建立了适用于本文全尾砂的基于絮团平均弦长的固液界面初始沉降速率模型,固液界面初始沉降速率随着絮团平均弦长的增加而增加,为实际生产中控制全尾砂絮凝沉降参数以及设备结构优化、提高全尾砂料浆的絮凝沉降效率提供参考。      

固液两相耦合条件下全尾砂连续沉降规律研究

针对江西某铅锌矿全尾砂难以浓缩的问题，研究探索添加絮凝剂提高其浓缩效果的可行性。对该全尾砂浆体分别进行固液两相耦合条件下静态和动态絮凝沉降正交试验，确定尾砂浆絮凝沉降规律，对絮凝剂选型、用量和给料速度等关键参数进行优化。结果表明：当给料速度由0.89 t/（m²·h）减少至0.60 t/（m²·h）时，溢流水固含量逐渐降低；当给料浓度为13.59%，AH-910-SH型絮凝剂浓度为20 g/t，给料速度为0.60 t/（m²·h）时，底流浓度达到最大值72.82%，溢流水固含量为162.68×10^-6（<300×10^-6），絮凝沉降效果最佳。该试验为全尾砂快速沉降技术奠定了理论基础，同时为全尾砂高浓度充填方案选择提供了技术参考。     

拜耳法赤泥沉降分离因素的探讨

通过正交试验重点探讨了在添加絮凝剂的情况下,固含、沉降温度、絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响。稀释矿浆温度越高、稀释矿浆固含越低,赤泥沉降速度越快;而赤泥沉降速度先随絮凝剂浓度增加而增加,达到一定浓度后沉降速度又会降低。     

基于上澄清液浊度的超细尾砂絮凝沉降试验

为解决现有超细尾砂浓密沉降试验不考虑上层清液浊度的问题,提出了一种超细尾砂浓密沉降的絮凝剂优选方法。以某萤石矿超细尾砂为研究对象,以预制尾砂浆浓度、絮凝剂类型和絮凝剂掺量作为因变量,测试不同沉降时间下上澄清液浊度,并综合考虑沉降速度和絮凝剂成本,获得不同预制尾砂浆浓度下的最佳絮凝剂类型和掺量。试验结果表明：当预制尾砂浆浓度分别为5%、8%、11%和14%时,最佳絮凝剂类型分别为1 800万、1 600万、1 600万和1 200万阴离子聚丙烯酰胺,最佳絮凝剂掺量分别为15,25,30,30 g/t。试验结果为该矿山的超细尾砂浓密沉降工程参数提供了依据。     

Particulates in hydrometallurgy: Part II. Dewatering behavior of unflocculated laterite acid leach residues

The effects of ore type and leaching conditions (e.g., temperature and solid/liquid ratio) on the settling behavior of laterite acid leach residues were investigated. Settling rate, supernatant turbidity, and filtrability of the slurry were used in evaluating the settling behavior. The slurries showed three different regimes of sedimentation, involving free, hindered, and compression settling behavior. An improvement in the dewatering characteristics of the leach residues was observed as the leaching temperature was increased. Furthermore, the leach residues showed markedly different settling behaviors depending on the temperature. Below 175°C, the settling rate for both 2.5 and 25 pct solids increased steadily with temperature. However, the results indicated clearly that at higher temperatures (>175°C), there is a steep increase in settling rate. These pronounced differences in settling behavior with temperature increase are believed to be due to the sharp increase in particle size above 175°C. The mineral content in the ore has a great effect on the settling behavior of the leach residues. It was found that the oxide-silicate material (Ore No. 2 leach residues) showed a lower settling rate than the iron-rich material (Ore No. 1 leach residues). This behavior is attributable to the presence of a gelatinous, siliceous product in the Ore No. 2 leached pulp.