实现充模平衡

在当今的注塑行业中，多型腔模具已经应用得相当广泛，在获得高产量的同时，制造商们都希望各个制品保持良好的质量一致性，由此充模平衡问题便成为人们关注的焦点。怎样才能有效保证模具系统的充模平衡呢？[编者按]     

多模腔注塑模具的流道平衡控制

分析了多模腔注塑模具分流道的平衡性,探讨了浇注系统的影响因素以及浇注系统平衡的控制与调节,结果表明:同模多腔模具流道非平衡排布时,可通过调节浇口的长度及截面尺寸来补充流道长度的差异而引起的不平衡;而对于异模多腔模具,应将模腔容积作为调整系数,依此来设计流道的长度和浇口的长度及截面尺寸。     

控制模具内的熔体流动

在模具保压过程中，一种创新技术通过模具外的一种调节装置，使注塑加工商可以改变模具型腔内熔体的流动方式，平衡多型腔模具中各型腔的充模过程。[编者按]     

注射成型充填不平衡分析及流道设计改进

针对注射成型一模多腔充填不平衡问题, 通过简化模型及数值模拟分析,得出由于流道中熔体剪切摩擦产生的黏性耗散热不同,会导致流道中流场分布不同,引起对称型腔不能同时充满。在此基础上,在流道分级部位增加不同几何形状凹槽,改变分流道入口部位熔体温度场。数值模拟结果表明,熔体能够几乎同时充满两个模具型腔,较大程度上改善了一模多腔不平衡现象,提高塑件质量一致性。     

用多腔模具生产汽车活塞防尘连接橡胶皮套

为解决单腔模具生产导致的汽车活塞防尘连接橡胶皮套壁厚不均、分型线错位、内罩口缺胶和气泡问题 ,设计了多腔模具。多腔模具的结构特点为 :型腔呈 2× 2排列 ;用定位销定位 ;除中模与下模分型面的缝隙作排气通道外 ,在下型芯对应内罩口分型面 2mm处还开设了花瓣形排气通道 ;料腔和压注塞呈圆环形。多腔模具的产品合格率和生产效率较单腔模具大大提高。     

"H"型分流道流动平衡与塑料熔体动力学的关系

针对小型塑料件采用一模多腔的模具进行生产时存在的分流道流动平衡问题,通过分析流体在管道中的动反力,揭示了塑料熔体动力学行为与流道平衡的关系。结果表明,注射速率对流道平衡问题是非常敏感的一在生产实践中,对一模多腔模具的分流道问题,只要耐心调整注射速率,是可以生产出合格产品的。     

基于称重法对多腔进料平衡的调整

通过对一模两腔的浇口和流道调整解决多腔进料平衡的问题,运用称重法原理对一模两腔的浇口进料进行了测试和分析,归纳了对浇口和浇道进料的平衡性调整方法。该方法对一模四腔或更多型腔的进料平衡调整具有借鉴意义。     

自然平衡流道结构对多型腔模具非平衡充填的影响

在验证国内外已有的关于几何对称型腔非平衡充填研究结论的基础上,设计了可更换流道的实验模具,研究了流道尺寸及浇口形式的变化对非平衡充填的影响,并考察了整个充模过程中塑料熔体在型腔中的流动情况.结果表明,改变流道尺寸及浇口形式有利于改善非平衡充填程度,并指出整个充模过程的非平衡充填是一个动态演化过程.     

节流阀在注射模设计中的应用

介绍了节流阀在非平衡型腔注射模中的应用及模具工作过程,并分析了节流阀的设计要点。通过在注射模具中合理地应用节流阀,可实现非平衡式浇注系统的人工平衡设计,以减少成型缺陷,提高塑料件质量。     

多腔注塑模具浇注系统的平衡研究

为了保证多腔注射模具浇注出的各个塑件的质量,注射加工过程中浇注系统应处于平衡状态,使塑料热熔体能够同时间、同压力、同温度到达并充满各型腔。对相同塑件和不同塑件分别使用平衡式和非平衡式多腔浇注系统进行分析,提出了为达到浇注系统的平衡在设计中应考虑的问题。     

一种新型滑板式的填料工装

介绍一种新型滑板式填料工装的结构和工作原理及其在洗衣机脚垫模具上的典型应用。该新型滑板式填料工装,特别适合多型腔开放式填压模结构的模腔填料,填料工装的具体尺寸以模具为中心设计制作,随制品模具的不同而更换,有利于快速、准确、高效在模腔填放骨架或胶料,提高生产效率。     

非对称多型腔注射模流动平衡分析

文章简要介绍了非对称多型腔注射模流动平衡产生的机理,并借助于数值模拟技术对非对称多型腔模具的流动平衡进行分析,在流动平衡分析基础上对浇注系统进行优化设计.从分析结果可知:浇注系统对非对称多型腔注射模的流动平衡性影响非常显著,从而为促进非对称多型腔注射模的流动平衡提供了借鉴作用.     

O型橡胶密封圈无飞边多腔硫化模具的设计

通过分析O型橡胶密封圈的结构特点及性能要求,设计了45°分型面硫化模具;该型模具飞边设置避开了密封圈密封工作面;模芯采用浮动结构实现了每组模芯型面自动定位,消除了多腔模具制造误差导致的型腔错位;型腔沿模具周向无余胶槽设计,实现了O型橡胶密封圈无飞边一次成型;采用合叶结构设计,实现了一侧翻转开模/合模操作工序。结果表明,模具结构设计合理,成型制品尺寸稳定且外观质量好。     

一种单腔双色多功能注塑模具设计

介绍了一种特殊的单色、双色集成式家族两板注射模具。模具的布局为1模2腔,其中的一个单色模腔用于塑件的单色注射成型,另一个单腔双色模腔用于塑件的双色注射成型。单腔双色模腔只用一个模腔即能实现塑件的双色注射成型,其功能实现的方式为：在单色模腔的基础上,通过改变型腔镶件的形状及位置、以及第二胶浇口成型件的位置,达到单腔进行双色注射成型的目的。结合浇注系统的改造,模具能实现5种注射成型功能,分别为：单色塑件单腔注射功能、单色塑件双腔注射功能、单腔双色注射功能、单色+双色家族式注射功能,以及单模中注射两种不同颜色的同款塑件。模具结构新颖,简单实用,能有效降低多要求注射成型塑件的模具制造成本,有较好的设计参考价值。     

注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂的研究

研究具有局部凹陷结构的板状制品注塑模具型腔的熔体充模过程，得出导致型腔壁面疲劳应力开裂的型芯凸块侧推力计算公式。指出采用合理的成型工艺条件、提高模具材料性能和模具的热处理质量等措施只能起到阻缓此类注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂产生的作用，而具有局部凹陷结构的板状制品注塑模具型腔壁面疲劳应力开裂的根本解决措施是合理选择进料口位置，或注塑制品结构尽量避免采用具有局部凹陷的结构形式。     

玩具汽车用塑料齿轮模具的设计

分析了某玩具汽车用塑料齿轮结构,阐述了成型不同结构齿轮模具的设计过程.针对该模具的非自然平衡流道系统,运用Moldflow软件模拟分析,使每个型腔达到充模基本平衡,最终成功设计了满足要求的模具.     

侧面带孔的斜齿轮注塑模设计

通过对侧面带孔斜齿轮的用途和工艺性能的分析,设计了一套一模二腔的注塑模具。详细叙述了模具的动作,并对模具的整体结构设计、浇注系统设计、分型面选择、型腔计算、成型零件设计进行了分析。     

内外托架注射模设计

介绍了内外托架模具的设计过程,提出了一模两腔塑料注射成型模具结构设计的新思路.采用型腔内外布置的方式取代传统意义上型腔并排布置的方式,可以减小模具外形尺寸,从而达到使用较小规格注塑机成型外形尺寸较大塑料件的目的.     

蒸汽直接加热模腔的高光注塑技术研究

提出了蒸汽直接加热模具型腔表面的高光注塑新方法,研制了蒸汽直接加热模具型腔的高光注塑模具及模具温度控制机.该装置将高温蒸汽直接通入模腔,使模腔表面达到所需的温度,然后通入高温干空气,吹除模腔内残留的冷凝水,再注射、保压、冷却、开模,完成一个注塑周期.该方法使动定模模面得到均匀加热,熔融科前锋温度和速度高,且只加热模面以...     

橡胶密封模具设计参数的研究

以Y形密封圈为例,研究橡胶密封模具设计参数。模具壁厚主要取决于模具材料的屈服强度、橡胶密封制品胶料的硬度和流动性。模具热膨胀主要影响橡胶制品的直径,不会对模具型腔配合面造成不良影响,对模具断面尺寸的影响可以忽略不计。锁模力对橡胶制品尺寸的影响非常小,可以忽略不计。模具型腔内部压力主要影响橡胶制品的断面尺寸,严重时模具型腔配合面会产生缝隙。设计橡胶密封模具型腔尺寸时需重点考虑橡胶制品胶料的硬度、流动性、线膨胀系数和硫化温度以及模具材料的屈服强度和线膨胀系数。