复合保护渣对钢锭增碳机理的探讨

本文针对复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳问题，进行了不同固定碳含量保护渣的对比试验。探讨了复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳的主要成因及途径，从而说明了复合保护渣中的膨胀石墨及造成钢锭增碳的主要因素。     

模铸低碳复合保护渣的开发与应用

本文针对钢锭浇铸时使用中高碳保护渣对钢锭表面增碳的影响,对钢锭进行解剖,研究钢锭中C偏析的情况,证实保护渣增碳是造成钢锭大幅度增碳的主要原因,进而开发低碳复合保护渣。结果表明,使用中高碳保护渣钢锭表面增碳明显,采用开发的低碳复合保护渣能达到降低钢锭表面增碳的效果,从而提升钢锭的轧板质量。     

DG805电厂灰保护渣碳含量合理确定及增碳机理的初步研究

选取DG805电厂灰保护渣的基础渣料配制了6种含碳量不同的保护渣。在实验室和到工厂进行实验研究。查明了碳对保护渣物化性能的影响和渣中碳含量对钢质量的影响。确定了DG805电厂灰保护渣含碳12—15％的合理性。得出由此渣浇注的钢锭基本上不增碳的结论。对使用含碳保护渣引起钢锭增碳的问题进行初步研究。得出在有液渣层存在时。由于液渣中碳的饱和含量很低[(C)<0.05％]渣中不同碳含量对钢锭增碳没有影响。钢液的动力学传质是引起渣中碳向钢中扩散主要的途径的初步结论。     

CS复合保护渣的应用试验

本文总结了采用CS复合保护渣浇注的应用试验过程,并与“三位一体”浇注工艺的效果进行比较,结果表明:CS复合保护渣“以一代二”,能实现“二位一体”浇钢。它不仅简化工艺,减轻劳动强度,而且可以保证钢的质量,改善钢锭头部收缩状况,消除中心增碳,降低浇注成本,提高成料率,取得明显的经济效益。     

30号合成保护渣的研制与应用

本文对30号合成保护渣与石墨渣L_(131)的物化性能及浇注实践,进行了对比分析.使用容重轻、气孔率高,因而具有良好绝热保温特性的膨胀蛭石粉作30号合成渣的基本原料,能有效地弥补一般低碳保护渣保温性能差的缺点.膨胀蛭石粉中含有适量的MgO,因此30号渣在吸收夹杂物后粘度比较稳定,30号渣浇钢三万多吨的实践证明,用30号渣保护浇注,钢锭表面质量显著提高.钢锭修磨工作量较石墨渣L_(131)减少50%以上,基本解决了增碳问题,冷弯不合格的试样较石墨渣L_(131)减少47.5%.由于粉渣良好的绝热保温性能,钢板的分层产品减少40%.文章最后还根据大量的浇注试验,对影响中心增碳及表层增碳的因素及机理进行了分析探讨.     

Fz型复合保护渣的研制与应用

炼钢模铸采用保护渣浇注后,使钢锭的表面质量、头部质量得到改善,成坯率有了提高。特別是近年来推广绝热板帽口、保护渣、膨胀发热剂“三位一体”浇注工艺后,效果更加明显。然而,“三位一体”浇注中使用的“721”石墨渣,对低碳钢增碳严重,使用受到限制。以电厂灰为基的低碳保护渣,虽可避免增碳,但由于电厂灰成份及性     

保护渣加入方式对超低碳825合金增碳的影响

研究了超低碳825合金冶炼浇注过程中,不同保护渣加入方式对其增碳的影响。结果表明,无论哪种保护渣加入方式,都会造成不同程度的增碳和少量的增氮,对其余元素的影响则较小;采用保护渣全部铺盖在结晶器底部的工艺,其浇注过程增碳最为严重,因渣温低、导热性差,易于形成冷皮,影响渣层厚度。通过降低保护渣铺盖量,采用部分在浇注中后期加入的工艺,其浇注过程增碳量得到明显降低。     

模铸保护渣的应用研究

本文阐述了保护渣的作用与特性，对低碳、中碳和高碳复合渣的应用进行了分析研究，形成了石墨渣系高、中、低碳系列保护渣。文中指出试制的以高炉水渣－电厂灰为基配制的复合可用于钢锭保护浇注。     

薄板坯连铸无取向电工钢用保护渣的研究

针对薄板坯连铸无取向电工钢钢种及相应的结晶器保护渣特点,分析了保护渣理化性能与无取向电工钢增碳及浇注过程中结晶器热流的关系.研究发现,通过降低渣中配碳量(w(C)＜2%),并控制液渣层厚度保持在5～10 mm等方法,可有效防止保护渣引起的增碳;通过调整保护渣理化性能即降低保护渣的碱度和熔化温度的方法,可以提高无取向电工钢浇注过程中的结晶器热流,获得能够实现浇注过程中热流稳定、不引起增碳、板卷质量良好的无取向电工钢结晶器保护渣理化性能指标.     

模铸线材表面增碳的产生原因和对策

线材表面增碳严重影响最终产品性能,选取6024等钢种作为研究对象,重点分析模铸钢坯表面的增碳原因,通过对钢锭模内部质量、浇铸保护渣、浇铸速度和热处理工艺等因素与增碳效果进行对比试验,并根据试验结果确定相应改善钢坯表面增碳措施。结果表明,浇钢过程中使用的保护渣含碳量为18％左右成为钢锭表面增碳的主要来源,因此,采用无碳保护渣是减少钢坯或盘条表面增碳的可行方法。     

12Mn2VB非调质钢材表面质量的改善

本钢特钢采用EBTEAF LF冶炼 复合保护渣 (% :16～20C ,≥10Al₂O₃,35～40SiO₂ ,10～16CaO)浇注650 kg钢锭生产0.10 %～0.15 %C的 12Mn2VB非调质钢80～95mm方轧材时出现1mm深裂纹 ,钢材表面C含量局部高达0.62 %。在采用EBTEAF LF冶炼 降低渣中C含量的复合保护渣 (% :≤ 12C ,≥ 10Al₂O₃,35～40SiO₂ ,10～16CaO)浇注3.16t钢锭后 ,轧材表面增碳明显减小 ,有效控制表面裂纹的产生 ,成材率由 74 %提高到 82 %。     

使用模铸保护渣时钢的增碳研究

对采用ＮＦ－３、ＺＸＤ、ＺＸＧ３种石墨型复合模铸保护渣时钢的增碳情况进行了试验研究，结果表明，３种保护渣均引起了钢锭表面增碳，以用ＮＦ－３保护渣的增碳幅度最大；在切头率不同时，３种保护渣钢材样的中心增碳各不相同。用ＺＸＧ保护渣钢的表面增碳与中心增碳尚能满足要求，但表面质量与帽口钢渣分离则尚待改进。     

T91热轧管坯表面裂纹浅析

经过对产生表面裂纹的T91圆钢进行取样、检验和分析,发现裂纹内残存物含有与浇注用保护渣相同的特征元素,结合工艺过程,初步探明钢锭表面质量是该圆钢产生表面纵裂的主要原因。而改善钢锭表面质量除优化浇注工艺参数外,选择粘度小、熔点低、熔速快等合适理化性能指标的保护渣至关重要。     

纯铁电渣重熔的碳、硫控制

本文深入研究了超低碳超低硫纯铁产品YT01B电渣重熔冶炼工艺,查明了钢锭增碳和影响脱硫效果的主要原因。通过采用三元提纯渣系、改进提纯渣质量、控制提纯渣在冶炼过程中的氧化性变化等措施,解决了钢锭下部增碳和脱硫差的问题,使电渣冶炼纯铁增碳量在0．0011％以下,平均脱硫率达到62％,成品碳、硫含量均〈0．003％。     

保护渣粘模基因的研究

一、前言在渣保护浇注过程中,往往遇到渣粘附在钢锭模壁上难以清理而妨害铸锭工作的正常进行及影响钢锭表面质量等难题。在60年代的特殊钢生产中,由于保护渣配制不当,粘模现象非常严重,成为推广保护渣技术的主要阻力之一。70年代,采用石墨渣保护浇铸后,粘模现象得到缓和,但也因其含碳量高达20%以上,在浇铸过程中易造成钢锭头部     

模铸用复合保护渣在抚顺钢铁公司试验成功

抚顺钢铁公司原外购炼钢模铸用的保护渣存在有增碳、钢锭底部和表面夹渣等缺点,为解决这些问题,公司去年组织有关科技人员攻关,研制新型保护渣。经过几个月的努力,FS系列低碳复合模铸保护渣小型试验进行完毕,在电炉钢模铸生产中进行了对比试验,取得了较为理想的效果。     

保护渣粘模机理

一、前言自60年代初我国采用混合的固体氧化物(以下简称保护渣)保护钢水浇铸以来,粘模问题一直未得到解决。尤其是近年来,考虑到使用高含量石墨保护渣造成钢锭头部和锭身表面增碳的后果,许多钢厂为了提高钢材质量,希望降低保护渣中碳含量。但是在研制低碳渣的过程中,首先遇到的被认为难以克服的技术关键问题,就是粘模问题。使用后的保护渣液渣层不规则地牢固地粘结在钢锭模表面,在钢锭模再次使用前必须清除干净。若清理不净,粘在模壁上的渣     

LZ50车轴钢边部增碳低倍缺陷的检验和分析

通过对LZ50车轴钢边部增碳缺陷进行金相检验和扫描电镜检验,发现增碳处组织异常,全部为珠光体,伴随大量MnS和硅酸盐夹杂物。现场排查发现在保温帽和铸模之间有较大的缝隙,缝隙中残留有大量粉渣,而且使用的保护渣为高碳型保护渣。由此判断,浇铸过程中钢水与缝隙中的粉渣接触造成钢锭帽口线增碳,而且钢水中未被保护渣完全吸收的夹杂物也被捕捉残留在钢坯表面。     

BT模注保护渣的试验研究

本文介绍了北满特钢自行开发研试的炼钢浇铸用BT模注保护渣情况.该保护渣是从三种试验室成功配方中优选出来的,经大量现场试验检验的适合各种含碳量碳素钢、合金钢使用的较理想的保护渣.和以往外购MB渣相比,它使钢锭模内壁粘渣量少且易于清理,冷钢锭表面质量提高,钢锭一级品率、钢材低倍、中心增碳等各项指标均优于MB渣,且成本低廉,适合特钢生产需要.     

使用微碳保护渣解决钢材表面增碳问题

为了提高我公司的钢材质量,减少质量事故,曾对钢材表面增碳问题进行多次研究。1988年以来,我们使用微碳保护渣解决钢材表面增碳问题取得了一定的进展和较好的效果。杜绝钢材表面增碳,是一项难度较大的工作。1987年研究“角钢腿部开裂”这个问题时,就已经证明,在正常情况下,钢锭模中所含的碳不会造成钢锭表面严重增碳,在轧钢过程中一般也无增碳的可能。由此看来,要解决钢材表面增碳就应集中力量