提高筛分效率降低入磨粒度实践

尖 山细碎上段现有YA2148A自定中心圆振动筛5台。2003年7月供磨选的原矿入磨粒度合格率多次低于85% ,日粒度波动较大 ,直接影响到全矿的正常生产。1现状分析我们积极开展了筛分粒度攻关 ,经过对5台振动筛10几次的逐台取样和组合取样 ,最终分析认定 :筛下原矿粒度不达标的主要原因是新更换的聚胺酯筛板筛孔尺寸偏大、筛板与筛板之间连接不好(有缝隙) ,入磨原矿粒度偏大 ,影响球磨机作业率。2整改措施(1)更换筛板 ,及时纠正筛孔尺寸偏大的问题针对这种情况 ,我们及时将5台振动筛筛板筛孔尺寸进行了调整 ,后经取样分析(结果见表1) ,入磨粒度 …     

锡石多金属硫化矿磨矿试验研究

为了优化磨矿操作,缓解锡石过磨和硫化矿欠磨的矛盾,研究了入磨粒度、磨矿时间及磨矿浓度三个因素对磨矿产物中各个粒级产率、金属分布率的影响规律。结果表明,入磨粒度对磨矿效果影响明显,比较-2 mm和-3 mm两个入磨粒度,-2 mm的磨矿效果较好;随着磨矿时间的增加,磨矿产物中不同金属锡、锌、铅、铁的分布率变化规律大致相似,即粗粒级中锡、锌、铅、铁的金属分布率减小,细粒级金属分布率增大;磨矿浓度从50%增大到75%时,磨矿效果逐渐改善,磨矿浓度超过75%后,磨矿效果变差。入磨粒度为-2 mm,磨矿时间为4~6 min,磨矿浓度为75%时,有效缓解了锡石过磨和硫化矿欠磨的矛盾,磨矿效果较好。     

提高筛分效率降低入蓬粒度实践

尖山细碎上段现有YA2148A白定中心圆振动筛5台。2003年7月供磨选的原矿入磨粒度合格率多次低于85％，日粒度波动较大，直接影响到全矿的正常生产。     

锡石多金属硫化矿磨矿目标粒度产率预测模型研究

针对锡石多金属硫化矿磨矿实践中存在的锡石过磨和硫化矿欠磨问题,在研究磨矿产物粒度特征的基础上,提出磨矿目标粒度产率,以磨矿浓度和磨矿时间为自变量,利用MATLAB软件分别建立了锡石和硫化矿磨矿目标粒度产率预测模型,结果表明:入磨粒度为-3 mm、浓度为65%、磨矿时间为6min时,磨矿产物粒度分布符合A.M.高丁数学模型,拟合决定系数为0.9957;不同磨矿时间下磨矿产物粒度分布符合磨矿动力学模型,拟合决定系数为0.900;通过数学极值分析,求出锡石和硫化矿的磨矿目标粒度产率极大值分别为29.11%和31.13%,极值点分别为(60.38%,2.837)和(38.43%,7.202)。     

磨矿产品粒度特征中T_(75)和t_(10)的拟合关系北大核心

磨矿产品粒度特征在磨矿选别中具有重要意义。采用磁铁矿为试验样品,进行批次磨矿试验,通过分析各粒级样的磨矿产品粒度特征和能耗特征,将国内常用细度指标T_(75)与国际常用细度分析指标t_(10)进行对比。t_(10)、T_(75)与磨矿时间的线性拟合结果表明,t_(10)、T_(75)与磨矿时间t之间有很好的收敛性,其中T_(75)粗粒级增加的趋势相近,且较细粒级增加缓慢;比能量测试结果表明,t_(10)、T_(75)与磨矿比能量的线性拟合也有很好的收敛性,且在生产相同T_(75)时粒级越小所需能耗越低。试验证明可以用T_(75)替换t_(10)进行磨矿产品的粒度分布特征分析,通过Tx-T_(75)细度曲线建立起矿物的粒度分布关系。根据-75μm的累积产率计算,可以得出其他粒级的累积产率百分比,对国内磨矿产品粒度特征研究具有借鉴意义。     

杂铜中贵金属分析的制样方法

研究了杂铜中贵金属分析样品加工粒度与样品代表性的关系,及磨样时间对样品氧化的影响.结果表明,样品在磨样机内研磨不超过10min不会影响金、钯的含量,粒度为95%-1.6mm的样品具有良好的均匀性和代表性.采用本法制取的样品,其金、钯分析结果的相对标准偏差小于2%.     

杂铜中贵金属分析的制样方法

研究了杂铜中贵金属分析样品加工粒度与样品代表性的关系,及磨样时间对样品氧化的影响.结果表明,样品在磨样机内研磨不超过10min不会影响金、钯的含量,粒度为95%-1.6mm的样品具有良好的均匀性和代表性.采用本法制取的样品,其金、钯分析结果的相对标准偏差小于2%.     

高效矿渣微粉磨机的开发

普通开路长磨(三仓)过粉磨现象严重,比表面积虽然较大,但产品颗粒不集中,粒径分布宽,影响矿渣微粉活性的发挥和产量提高。针对矿渣入磨粒度小、易磨性差等特点,对开流长磨机进行相应改造。一仓采用钢棒作为研磨体,以提高粉碎能力和粒度均匀性,降低进入二仓的粒度,减少过粉磨现象。针对一仓钢棒粉碎能力大的情况,重新设计磨内有关参数(仓长、衬板及研磨体装载量等),采用筛分技术改造磨内隔仓板,平衡系统的粉磨能力,从而达到提高矿渣微粉产质量的目的。     

基于磨矿技术效率锡石多金属硫化矿磨矿优化研究

在锡石多金属硫化矿磨矿实践中,存在锡石过磨和硫化矿欠磨的问题。为缓解锡石过磨和硫化矿欠磨矛盾,实现磨矿优化,采用单因素试验与响应曲面法试验方法,提出合格粒级指数表征方法,研究了入磨粒度、磨矿时间、磨矿浓度对锡石多金属硫化矿磨矿技术效率与合格粒级指数的影响,结果表明:单因素分析时,与-3 mm入磨粒度相比,-2 mm入磨粒度的磨矿产物能够得到较高的锡石磨矿技术效率和硫化矿磨矿技术效率,且锡、锌、铅、铁四种金属的合格粒级指数较高;磨矿时间为8 min时,磨矿产物的磨矿技术效率最高,且锡金属合格粒级指数最高;磨矿浓度为75%时,锡金属合格粒级指数最高。响应曲面法分析时,入磨粒度为-2 mm,磨矿时间为8 min,磨矿浓度为75%时,锡金属合格粒级指数最高。     

装球制度对花岗斑岩磨矿产品粒度特性的影响

为了探究装球制度对钼矿石磨矿粒度特性的影响,以花岗斑岩型辉钼矿为研究对象,对－２mm 样品进行精确化装球制度计算,在该制度下进行磨矿时间、质量浓度、介质充填率条件试验和装球制度对比试验;对－６．７mm 样品进行装球制度扩大对比试验以及浮选验证试验.研究表明,在入磨粒级为－２mm 时,精确化装球制度与偏大球装球制度相比,磨矿细度提高９．０６个百分点,与偏小球装球制度相比,过粉碎粒级降低１１．５７个百分点;在入磨粒级为－６．７ mm时,精确化装球制度磨矿产品－７５μm 粒级产率比偏大球装球制度高２３．６１个百分点,比偏小球装球制度高２０．４７个百分点.精 确 化 装 球 制 度 磨 矿 产 品 浮 选 试 验 获 得 钼 品 位１５．４０％、回收率９５．５５％的粗精矿,浮选精矿回收率明显高于其他两者,硫钼分离效果较好,表明精确化装球制度具有理想的磨矿产品粒度组成,能有效地改善浮选指标.     

GYP-1200惯性圆锥破碎机在金属矿山的应用研究

分析了破磨成本与入磨粒度的关系,介绍了惯性圆锥破碎机的结构、特点及主要技术参数,通过总结近年来GYP-1200惯性圆锥破碎机在金属矿山行业中的实际应用情况,表明该机能有效降低矿石入磨粒度,很好地满足"多碎少磨"新工艺的要求,大大降低破磨生产的电耗、钢耗,节约选矿成本,有助于金属矿山选矿厂实现节能减排、资源的综合利用。     

李楼镜铁矿系统磨矿分级优化试验及其考查分析

介绍了李楼镜铁矿工艺流程及磨矿分级现状。通过“多碎少磨”原则减小入磨粒度来提高磨矿效率, 开展了磨矿分级作业工艺参数优化试验, 通过考查分析, 表明优化后的磨矿产品粒度组成得到了明显改善。     

破碎机技改经验两则

1悬辊磨粉机电动机位置的调整 某公司1台4R3216悬辊磨粉机是用来粉磨烧结莫来石颗粒料（莫来石为一种耐火材料，英文名称为Mullite），在使用不到一年的时间里，在入料粒度小于设计值（物料已经过立式冲击破碎机和双光辊细碎破碎机破碎，入磨粒度为≤10mm，而设计值为≤20mm），而产量正常的情况下，悬辊磨粉机的Y225S-4，37kW电动机多次烧坏，严重时甚至一个月就烧坏几次。为了提高电动机的使用寿命。只得减轻磨粉机的负荷，即减少喂料量，使电动机在60A（电动机的额定电流约为70A）以。F运行，但即使这样，电动机仍有发热现象，电动机烧坏，而喂料量的减少又使易损件磨环与磨辊之问的料层减薄，从而加速了磨环与磨辊的磨损。     

凹山选矿厂多碎少磨工艺探讨

介绍了高效破碎技术——高压辊磨机对凹山选厂细碎产品进行半工业试验及阶段磨选试验研究的情况。试验结果表明，原矿入磨粒度和入磨量可大幅度降低，可提高选厂技术指标和生产能力，从节能、提质、环保等方面均可产出很大效益，具有较好的应用前景。     

罗河铁矿精确化磨矿试验研究

罗河铁矿为提高一段磨矿能力,针对其溢流细度不足的问题,以一段入磨产品为研究对象,进行了精确化磨矿试验研究。试验结果表明：采用球径?40 mm、?30 mm、?20 mm配比为40%∶50%∶10%,混合球径平均33 mm的精确化磨矿装球制度,与现场一段溢流相比,闭路试验获得的产品欠磨粒级铁分布率由37.81%降低至20.78%,合格粒级铁分布率由42.32%提升至59.89%,过磨粒级铁分布率由19.87%降低至19.33%;磁选试验获得的精矿产品铁回收率为89.92%,均大于采用偏大球装球制度和偏小球装球制度获得的铁回收率;精确化磨矿制度可以改善磨矿产品的粒度分布特性,提高磨矿产品的选别指标。     

磁化焙烧对鲕状赤铁矿可磨性的影响

研究了磁化焙烧条件对鄂西铁矿磨矿性能的影响,通过粒度测定、可磨度测定,对比了不同焙烧条件下矿石可磨性之间的差异。结果显示：经焙烧处理后,矿石粒度组成中粗颗粒会增多,细颗粒会减少;焙烧产品的可磨度因焙烧条件不同而不同,按照焙烧温度、保温时间、配煤量的顺序对可磨度的影响依次减弱,最利于磨矿的焙烧条件为：焙烧温度900 ℃,焙烧时间2 h,配煤量5%。     

高压辊磨对大冶铁矿碎磨能耗及分选的影响

为解决大冶铁矿入磨粒度粗、能耗高的问题,对原细碎产品进行了高压辊磨破碎试验,确定适宜的高压辊磨工艺参数为：辊间压力10 MPa、给料水分2%、辊面转速0.26 m/s。高压辊磨闭路试验结果表明,高压辊磨细碎可明显降低磨矿能耗、提高矿物解离度。对高压辊磨和颚式破碎所得产品分别进行了磨矿-浮选试验,结果表明,高压辊磨能提升浮选产品回收率,铜、铁、硫回收率分别提高2.56、1.93、1.44个百分点。     

立磨机在某硫精矿中回收锌的应用

从立磨机的结构和工作原理入手,介绍了立磨机在云南某大型硫精矿再磨提锌的应用情况。硫精矿入磨粒度-74μm占80%,产品粒度-45μm占90%,磨矿产品经三次精选达到含锌43%、含铅7. 5%,锌回收率55%、铅回收率18%的合格混合精矿,实现明显的经济效益。     

振动研磨机的试制及应用

<正> 选煤技术检查工作中化验样品的磨制,一般都用电磨(又称圆盘磨),而电磨制样存在着因样品磨不尽而影响代表性、磨盘制作安装精度要求高、磨盘易磨损、检修工作量大、磨盘间隙难调整、磨样细度难以保证等缺点。尤其是,样品磨不尽而影响代表性,磨制样粒度难以保证和磨     

棒磨—砾磨磨矿系统的微机控制

本文叙述了凤凰山铜矿选矿厂磨矿回路微机控制的研究结果。该回路为两段磨矿,第一段为开路棒磨,第二段砾磨与水力旋流器闭路。对一段棒磨进行了定值给矿、调值给矿和进料给水控制的研究;对二段砾磨进行了矿浆池给水量、液面控制及砾磨机功率控制研究。研究结果,当定值给矿时,给矿量平稳,但当入磨物料因粒度降低或硬度变小而较易磨时,系统不能多处理矿石,磨矿产品粒度组成波动较大,不符合分选工艺的基本要求。调值给矿控制,产品粒度组成稳定,符合分选要求,且当入磨物料易磨时,能自动增加处理矿量。