多排无搭边冲挤模具设计

介绍了复合冲挤无搭边模具。工件排样采用无搭边交叉三排,实施了在一套模具上落料—正反挤压工艺,提高了铝坯件挤压生产率,减少了搭边损耗,提高了铝板材的利用率。     

中厚铝板负间隙落料模设计

中厚铝板负间隙落料模设计湖南洪源机械厂（湖南涟源４１７１１１）赵智明，陈旭明１引言对于尺寸精度、平面质量要求高的冲裁件，可采用多种精密冲裁方法，而负间隙落料不仅能满足制件作为挤压毛坯的工艺要求，而且经济效益较好。一般手册提供的负间隙冲裁数据是建立在薄...     

毛细管铝封无搭边级进冲挤技术

将挤孔——切连皮——落料——空心件正挤压4种工序巧妙地复合在一套模具上，而且模具结构并不复杂，成功地在400kN冲床上实施了该工艺，使空心毛细管铝封片级进挤压工艺生产率达到每分钟60件，大幅度提高了生产效率。本还在落料工序中采用无搭边新技术，一改冲裁落料中有搭边的常规模式，减少了搭边损耗，大大提高了铝板材的利用率。     

毛细管铝封片冲挤工艺及模具

将挤孔—落料—空心件正挤压三种工序巧妙地复合在一套模具上。而且模具结构并不复杂，成功地在400kN冲床上实施了该工艺，使空心毛细管铝封片挤压工艺生产率达到每分钟60件，大幅度提高了生产效率。该文还在落料工序中采用无搭边新技术，一改冲裁落料中有搭边的常规模式，减少了搭边损耗，大大提高了铝板材的利用率。     

IT制件悬臂偏摆变形影响因素分析

悬臂偏摆变形是IT制件生产中的常见质量问题,其影响因素涉及精密级进冲压系统的各个环节。分析了冲裁条料性能、压力机和模具动态精度、冲裁工艺条件和制件形状对IT制件悬臂偏摆变形的影响,为控制IT制件悬臂变形方法提供了理论依据。     

金属板材冲压及内缘挤压强化工艺

本发明涉及一种金属板材内缘冲压及挤压强化工艺。该工艺是采用专用冲挤凸模对金属板材进行内缘一步冲挤，用一个工步实现冲孔、尺寸修整及挤压强化的工艺方法。对于冲压结构件的刚度有余量而危险部位有冲孔等内缘冲裁面的零件，内缘挤压强化可以大幅度提高疲劳强度。如果保持强度不变，冲压件的板厚能够减薄，这类情形在汽车及工业产品上大量存在，该工艺的应用能够产生巨大的经济效益，有广阔的应用前景。     

压形盖的落料—拉伸—冲孔—挤边复合模设计

针对压形盖的制件结构及生产加工要求,在分析其冲压加工工艺的基础上,设计了落料—拉伸—冲孔—挤边复合模。生产实践证明,制订的方案及模具设计能满足制件的质量及加工要求,有效地提高制件的生产效率。     

制动器调整限位板落料冲孔模具改进设计

针对制动器调整限位板落料冲孔冲制过程中,制件表面频繁出现毛刺缺陷的质量问题,从落料冲孔模具结构及模具零部件加工工艺方面进行分析,重新对模具进行优化、改进设计,解决冲制过程中制件表面存在毛刺缺陷的质量问题,减少模具拆模维修频次,提高产品质量,降低成本,延长模具使用寿命。     

内螺旋状零件冷挤压成形过程数值模拟及参数优化

对内螺旋状零件的冷挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中凸模所受挤压力和成形缺陷的影响,并对挤压成形工艺参数进行了优化.研究结果表明:摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中挤压力存在显著的影响.随着摩擦系数的增加,挤压力呈线性增加;随着螺旋角和挤压角的增加,挤压力呈非线性增加.摩擦系数和螺旋角等对内螺旋状零件的冷挤压成形缺陷影响较大,而挤压角的影响较小.采用优化后的工艺参数对内螺旋状零件进行了冷挤压成形实验,获得了合格的制件.本文的研究结果为内螺旋状零件的冷挤压成形提供了工艺指导,具有实际的应用价值.     

中轴螺帽冲挤加工工艺

通过对中轴螺帽加工方法进行分析,确定采用冲挤加工工艺。介绍了毛坯直径和材料厚度的确定,以及变形程度、冲裁力、挤压成形力的计算方法。研究了模具结构及模具的工作过程;给出了凹模和凸模的设计方法;保证了该零件冲挤成形的顺利进行。     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

铜管挤压加工工艺能耗及碳排放研究

随着全球能源和资源的严重短缺,产品生产与加工过程中的能耗和资源利用率变得与制造成本、质量控制等同等重要,针对塑性成形工艺的低碳、节能减排等的研究显得非常迫切。以铜管挤压加工为例,重点研究了不同工艺参数条件下铜管冷挤压和热挤压成形过程的能量消耗,并考虑了辅助工艺的能耗及碳排放。综合比较整个加工过程,冷挤压的能耗及碳排放比热挤压小得多。     

弹壳类零件冷挤压复合成形工艺研究

弹壳类零件具有壁薄、底厚的结构特点，为了提高其组织致密度和机械性能，宜采用冷挤压工艺生产该类零件。本分析比较了这类零件成形的几种工艺方案，指出复合冷挤压工艺具有工序少、制件尺寸精度高、壁厚均匀、模具结构简单、造价低的优点，是弹壳类零件较好的一种成形方法。采用2D体积成形分析软件MAFAP模拟了其复合冷挤压过程，通过批量试生产及金相分析，制制未产生缺陷，表明弹壳类零件的复合冷挤压工艺是合理可靠的。     

硬铝主动轮冷挤压及精推挤成形工艺

对硬铝主动轮的冷挤压工艺进行分析,确定了冷挤压零件图和冷挤压方案及毛坯尺寸,对零件冷挤压的变形程度进行了校核,计算了挤压吨位,拟定了挤压前的毛坯处理规范,并对模具结构进行了介绍。     

一种新的产品/零件特征的二进制编码方法

在研究基于人工神经网络的冷挤压工艺设计系统的过程中，提出了一种新的产品／零件的二进制形式的特征编码方法，这种编码方法较之以前的小数形式的编码具有很多优点。该文将与冷挤压工艺设计有关的产品／零件的几何形状特征、关系特征、精度特征和基本成形工艺特征等进行了二进制形式的特征编码，并赋予其一定的工程语义。综合特征编码和特征参数就可以比较完整地表示一个冷挤压零件。     

太阳轮内外齿冷挤压成形工艺方案研究

太阳轮是行星齿轮传动机构中重要的零件,针对太阳轮的结构特点提出了一次成形和分步成形的两种冷挤压成形外齿和内花键的工艺方案。运用Deform-3D塑性有限元分析软件对这两种方案的成形过程进行数值模拟,并对其成形过程和成形质量进行了分析比较。数值模拟和工艺试验表明:太阳轮可以通过分步冷挤压成形的工艺方法成形出质量合格的内花键和外齿;分步成形的工艺方法能够简化凸模结构和提高模具使用寿命,同时可以避免一次成形工艺方法中由于金属堆积等因素造成的质量缺陷;分步成形工艺方法中增加了精整外齿工艺,在保证内花键成形质量的同时提高了外齿的成形质量。     

6061铝合金花键壳体冷挤压工艺研究

针对冷挤压工艺生产6061铝合金花键壳体容易产生表面裂纹、拉伤等问题,进行了详细的工艺分析,并利用有限元法进行了成形模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了模具结构和成形方案.同时,从生产实际出发,改进了毛坯表面处理方法及润滑措施.结果表明,该改进措施能有效解决零件的质量问题,最终生产出合格产品.     

细长传动轴两端花键冷挤压实验

细长传动轴两端花键头进行了冷挤压加工分析与工艺实验。针对工件特点,在工艺实验过程中采用了高频加热退火软化、加冷挤压油表面润滑和二次分级挤压等工艺方法,取得了良好的效果。     

2007铝合金高精度棒材生产工艺研究

对2007铝合金棒材的挤压，热处理制度及冷变形量进行试验研究，确定了最佳工艺参数，生产出符合相关标准的高精度棒材。     

Solid-state recycling of aluminium alloy swarf through cold profile extrusion and cold rolling

In this study, the possibility of solid-state recycling of aluminium alloy machining swarf using cold extrusion and a subsequent cold rolling process is investigated. Cast Al-Si alloy swarf was cold compacted into billets and successfully profile-extruded into square bars with a rectangular cross-sectional aspect ratio of 1:1.8 under an extrusion ratio of 4 or more. After annealing, the extruded bars underwent multi-pass cold rolling into 1-mm thick strips with a total rolling reduction of 85%. Optical microscopy demonstrated that in material recycled using only an extrusion process, coarse residual voids existed in regions where insufficient plastic strain was introduced, causing a visible expansion of the material during heat treatment. However, uniaxial tensile tests showed that extrusion-recycled material had a higher mechanical strength than the original aluminium alloy, implying sufficient bonding among the individual pieces of machining swarf. It was also found that the strength and density of material recycled through extrusion and an additional rolling process were superior to material recycled using extrusion only. Moreover, it was observed that the ductility of the recycled materials was inferior to that of the original aluminium alloy.