计算机仿真技术在金属粉末注射成形过程中的应用

基于连续介质理论，应用有限元软件ANSYS的FLOTRAN流体分析模块，对金属粉末注射成形过程进行了模拟分析，揭示了金属粉末注射成形时喂料流动填充型腔的速度、压力随注射时间变化而变化的关系；得到了注射压力对充填时间和型腔压力的影响规律，确定了最佳的充模时间；分析了不同浇口位置注射时注射件关键单元的流动速度和压力分布，预测了注射件的成形质量，提出了防止注射件缺陷产生的措施，优化了浇口设置。     

基于MoldFlow的面板注射模浇口的优化设计

浇口位置在注射成型过程中起关键性作用。本文介绍了专业注射模分析软件MoldFlow在面板注射模浇口位置设计的应用,从产品的浇口最佳位置、填充时间等方面对不同的浇口设计方案进行对比。分析表明,方案2的浇口位置具有填充时间短、熔接痕少、气穴数量少的优点,是较佳的浇口位置方案。     

基于CAE分析的注射模浇口位置探究

从注射模的浇口位置选择对塑件质量的影响着手,通过CAE软件对浇口的位置选择进行模流分析,总结了注射模浇口选择原则,为后续的注射模设计提供参考.     

注射模浇口位置和数目的选择

从注射模浇口的位置和数目对产品质量的影响着手,对浇口的位置和数目设计进行了详细地探讨,为注射模设计者提供了方便而实用的参考依据     

基于CAE技术的盖板浇口位置优化

浇口位置在注塑模具设计中非常重要。基于MPI的gate location模块对盖板的浇口位置进行优化设计。以注射压力为优化目标,以浇口位置为变量,以CAE的方法来求解最优的浇口位置。将优化方案和初始设计方案进行了比较。结果表明优化方案优于初始设计方案,注射压力、锁模力、变形量等都比初始设计方案低。     

基于Moldflow的汽车座椅护板模具优化设计

利用Moldflow软件对座椅护板注射成型过程进行分析，对填充时间、填充压力、流动前沿温度、熔接痕的大小和质量、气穴位置、塑件的冷却时间和表面温度等参数进行了模拟，根据分析结果对模具结构进行了优化设计。经实际生产验证，塑件尺寸、外观均符合要求，达到了预期效果。     

CAE分析在带有金属嵌件扶手骨架注射模中的应用

对带有金属嵌件的塑件在成型过程中常见缺陷问题进行分析，考虑熔体对嵌件的冲击，预测最佳进浇浇口位置，并借助Moldflow软件分别模拟浇口的注射压力，选择较小压力的浇口位置，以满足模具设计要求。经过分析可知，Moldflow对注射前期分析有重要作用，可以帮助设计者更好地设计模具，提高塑件成型质量，减少后期修改模具的工作量，节省模具制造成本。     

洗衣机空气管注射模型芯偏移的CAE分析研究

运用Moldflow软件模拟洗衣机空气管注射模型芯偏移问题,通过模拟分析,调整注射模的浇口位置,确定了使型芯产生偏移量最小的浇口位置。进一步研究了浇口位置对模具型芯偏移的影响趋势,注射压力与模具型芯偏移的关系和型芯偏移量与Von Mises应力对应关系。最终选择优化方案对模具进行整改,避免了原模具生产塑件存在的缺陷。     

基于MoldFIow薄壳注射模流动分析

运用MoldFlow软件对学习机电池盒外壳注射模进行了充填流动分析研究,优化浇口位置,计算出所需的注射压力及锁模力,预测可能出现的熔接缝和气穴等缺陷的位置,并进行流动平衡分析,优化了流道系统。     

注塑制品厚度对收缩率变化影响的研究

采用模拟实验的方法，在相同注射工艺条件下，保持浇口尺寸和位置不变，对不同厚度制品的成型收缩率进行模拟实验研究，绘制了模拟实验曲线。结果表明，制品厚度对其成型收缩的影响很大。制品厚度增大时。注射成型收缩率增大，但这种增大的趋势是非线性的，而是随着厚度的增加而逐渐减缓。     

基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

开关触片座基体注塑成型合理浇口位置的设计

利用Moldflow对开关触片座基体注射成型浇口位置进行了分析与设计。在充分考虑模具制造工艺性、金属触片定位加紧以及因金属触片与基体塑料收缩率不同而引发的翘曲变形等因素的基础上,确定了有别于Moldflow推荐的所谓最佳浇口位置的合理浇口位置。合理浇口位置既降低了模具加工制造成本,同时也改善了塑件的成型性与最终质量。     

基于Moldflow的注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响研究

基于Moldflow软件的最佳浇口位置和填充分析功能确定浇口位置和数量,采用正交试验法确定注射成型收缩痕指数较小的最优工艺参数组合,研究了注射成型工艺参数对塑件收缩痕的影响,对不同的工艺参数进行了分析。研究结果表明,熔体温度、模具温度的降低,保压压力和注射时间的增加都能减小收缩痕的影响。     

面向翘曲变形的注塑模具浇口位置优化研究

在探讨浇口位置对翘曲变形影响的基础上,以翘曲变形量为优化目标,以表征浇口位置的节点为设计变量,用模拟退火法求解优化模型,将数值模拟和优化技术相结合,对注塑模浇口位置优化进行了研究.实例证明了该方法可用于指导模具浇口位置的优化设计.     

基于Moldflow的前风挡下装饰板注射模设计

运用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,获得了最佳的浇口位置、注射压力、注射时间和保压时间,降低了实际生产中的废品率,同时对模具结构设计进行了详细介绍。经生产实践验证,模具结构合理,动作平稳、可靠,对类似塑件的模具设计有一定参考价值。     

基于MPI的注塑模浇口位置优化设计

根据注塑件卷轮座的具体使用要求,利用Moldflow软件(MPI)计算机模拟分析,对卷轮座的浇口位置进行优化设计研究。通过将优化方案和初始设计方案进行比较,浇口位置的优化设计能够避免注塑件的翘曲缺陷产生,解决了卷轮座底座的平面度误差问题。在实际生产中,所采用的优化浇口方案的翘曲量满足零件的要求。研究结果表明:采用MPI优化设计能缩短模具试模时间,提高产品的质量和生产效率。     

基于Moldflow的PC细长管塑件注射模型芯变形研究

通过建立力学模型和Moldflow模拟分析,对PC细长管塑件浇口位置与型芯变形的关系进行了研究,获得了最佳浇口位置,从而达到在最佳注射工艺条件下顺利抽芯的目的,同时获得了较均匀的塑件壁厚,解决了细长型芯抽芯困难的问题。研究表明,偏移浇口到合适的位置可改善型芯变形状况。     

基于稳健设计的电器壳体注塑成型工艺参数优化

将Taguchi稳健设计和CAE模拟技术相结合,应用于注塑工艺参数的优化。以某电器壳体的注塑成型为例,以减小制品的翘曲变形为试验目标,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及浇口位置对注塑件翘曲变形的影响规律,运用变量分析,确定工艺参数对翘曲变形的影响度。