基于加工中心的50型装载机变速箱体关键加工工序的分析

复杂变速箱箱体同轴度的加工历来都是制造中的难点。在研究50型装载机变速箱体同轴孔技术要求的基础上,详细分析了常规制造工艺中影响同轴度误差的原因,提出基于加工中心的数控加工工艺方案,介绍了数控加工设备的选型、工艺安排、装夹与定位问题。着重分析了数控加工中影响同轴度的因素及其影响规律,保证50型装载机变速箱体同轴度的加工满足设计要求。这种数控加工工艺方法也可用于其他类似箱体的数控加工。     

压铸变速箱壳体的生产

根据Ｄ１６变速箱壳体的生产实践，介绍了压铸设备及工艺，包括岛式生产线布置、大型压铸机快速换型，合型力自动调整，局部增压、无飞边等先进装置的应用情况，阐述了Ｄ１６变速箱壳体浇注系统及工艺参数的选定，论述了气孔及冷隔缺陷的原因及解决办法。     

镁合金变速箱罩体压铸充型过程模拟与优化

介绍了某汽车新型变速箱壳体的结构特点及工艺要求,运用华铸CAE软件对镁合金变速箱罩体的压铸充型过程进行了模拟与工艺优化。通过修改铸件的分型面,调整浇口总截面积大小、浇口数量及各浇口截面积的大小比例,以及根据分析结果合理安排排溢系统的位置,可明显改善原有工艺方案中的卷气、充型不平稳、铸件内部存在纵向低温区以及氧化夹杂等缺陷。     

变速箱体铸造工艺设计及生产过程控制

在木模、湿型及手工造型条件下，批量生产大型复杂铝合金变速箱体，在工艺设计方面，关键是根据产品结构与合金特性，设计确定造型工艺，计算确定浇注系统、冒口系统与冷铁；在生产方面，则要严格控制生产过程中的型砂性能、造型质量、原材料质量及合金熔炼与浇注工艺参数。结果表明，该变速箱体工艺设计及生产过程控制方法是合理有效的，批量生产能获得高质量的铸件，铸件工艺出品率达66．7％，良品率达100％。     

侧面定位基准在变速箱体加工中的应用

通过变速箱体零件的机械加工定位基准的选择和分析其加工工艺方案 ，经实践证明：箱体零件选择侧面定位基准使工艺设计效果最佳。     

箱体加工工艺方案分析

通过不同生产批量来确定变速箱体零件的加工方案,说明生产批量对工艺方案的重大影响,并寻求最佳的工艺方案.以获得最好的经济效益.     

变速箱体生产线三维动态模拟图形设计

对虚拟加工环境中变速箱体生产线三维动态模拟图形设计进行了研究,用机械加工的方法制造箱体零件虚拟模型,简化了原型的创作,将CAD/CAM、工工平面布置DSS与三维动态模拟有效结合。三维动态图形设计制造模拟可检查CAD/CAM、工艺布置DSS设计与决策中的一些问题,并找出解决方案,缩短了产品设计制造周期,降低了成本。     

差速器壳体加工生产小组

1　引言整体式差速器壳体是 2 0 0型盘式拖拉机上的一个主要零件 ,该零件是仿照日本洋马公司盘式拖拉机上的整体式差速器壳体设计的 ,结构复杂、紧凑 ,内部空间狭窄 ,并且有两处内球面 ,精度要求高 ,比较难加工 ,是衡阳拖拉机厂技术改造投资的重点项目“金工车间”的一个主要生产零件。过去已投资的 2 0 0型变速箱体准柔性制造系统 (该系统笔者已在本刊 1994年第 7期作了介绍 ) ,可完成几种不同型号产品变速箱体的加工 ,工艺平面布置合理 ,取得了好的效益。差整器壳体是接着变速箱体准柔性制造系统之后投资的一个生产小组。与变速箱体工艺平…     

发动机缸体与变速箱壳体压铸生产及质量控制

采用铝合金压铸工艺生产轿车发动机缸体及变速箱壳体,生产线构成、工艺流程及质量控制要素近似,缸体质量问题集中在内部缺陷,变速箱壳体内外部缺陷发生几率相当.产品设计、模具及压铸工艺是生产和质量的主要影响因素.     

轿车铝缸体与变速箱壳体压铸生产及质量控制

采用压铸工艺生产轿车发动机铝缸体及变速箱壳体,生产线构成、工艺流程及质量控制要素近似,缸体质量问题集中在内部缺陷,变速箱壳体内外部缺陷发生几率相当.产品设计、模具及压铸工艺是生产和质量的主要影响因素.     

变速箱体铸造裂纹及消除措施

我厂生产的AH-12型小四轮拖拉机变速箱体,材质为HT200,毛坯重66kg,铸件主要壁厚为8mm,是典型的薄壁箱型结构。毛坯简图如图1。一、变速箱体铸造工艺概况变速箱体铸造工艺如图2。中心对称分型;每型一件,机器造型,手工制芯;铸件的主体坭芯采用粘土砂芯;浇注系统采用扁梯型内浇口,于铸件分型面薄壁区进铁水。上型腔放φ16出气冒口一个。浇注系统的比例为: ∑F_内:∑F_横:F_直=1:1.6:1.2     

铝合金变速箱箱体挤压铸造工艺设计与验证

采用有限差分法对铝合金变速箱箱体的挤压铸造过程进行了数值模拟。根据充型、凝固过程的数值模拟结果，判断铸件产生缺陷的原因；针对模拟的缺陷进行工艺方案改进，并通过实验数据验证了数值模拟结果的有效性；可为同类产品的工艺设计和生产提供指导。     

夏利发动机气缸体生产线工艺及设备特点

夏利发动机气缸体生产线工艺及设备特点天津市内燃机厂张元江，景怀策主题词：气缸体，生产线，工艺，设备天津内燃机厂原有的“天津大发”汽车发动机气缸体生产线，按原设计可加工“天津大发”、“天津夏利”两种发动机气缸体。该线有４２台设备（含进口设备１５台），投...     

TF1200型全液压筒体翻边机的研制

介绍了ＴＦ１２００型筒体翻边机的工作原理、结构和特点以及主要液压元件型号的选择技术方法。ＴＦ１２００型筒体翻边机是一种新型全液压机械加工设备，具有生产率高、可靠性好、使用安全、用途广泛的优点，可用于汽车消声器筒体以及食品、轻工、化工、医药等行业类似产品的翻边加工。     

基于数值模拟技术的大型变速箱壳压铸工艺设计

为进一步提高大型变速箱壳体的压铸工艺水平,运用数值模拟技术对变速箱壳压铸工艺中充型、凝固过程进行模拟,通过数值模拟结果结合实际铸件情况,对生产中可能出现的缺陷进行预测,对缺陷产生的类型、原因进行分析。最终通过改进内浇道、调整压射速度、开设溢流槽等措施,得到最优化工艺方案,达到了减少生产中缺陷发生,提高铸件品质的目的。     

基于MAGMA的汽车变速箱顶盖的压铸工艺优化

以汽车变速箱顶盖为例,运用MAGMA软件,并结合正交试验,对汽车变速箱顶盖压铸工艺的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟结果,预测铸件在实际生产中可能产生的缺陷的种类、大小、位置及发生时间,提出工艺改进方案,确定最优工艺,同时进行试制。运用X射线实时成像技术对铸件缺陷进行验证。结果表明,MAGMA软件可以较为准确地模拟铸件的充型、凝固过程,并预判铸件缺陷的发生概率。     

基于Magma的高压铸造模具温度场模拟分析

以汽车变速箱体零件为模型,运用Magma软件。模拟变速箱体在铸造过程中的充型流态,并对模具进行温度场模拟,分析定模、动模在喷涂前后的温度场状况。通过多组的工艺参数组合模拟,最后得到较好的模拟状态。由生产试验得知,在模具实时温度控制中,参数化调节是困难的。通过先行在Magma中模拟缩小工艺参数区间,将模拟的参数复制到压铸机上,通过微调得到理想模具温度,解决产品压铸的品质问题。能有效降低产品报废率,提高设备综合效率。     

安钢炉卷轧机生产线介绍

介绍了安阳钢铁集团有限责任公司炉卷轧机生产线的工艺布置方案，和生产线的主要工艺、设备及其特点。     

变速箱体壳芯机及制壳工艺

变速箱体是汽车发动机变速箱的一个重要零件。该件除变速箱安装齿轮开口部分外,内腔均有形状要求。以前南京汽车制造厂铸造分厂生产这种铸件的芯子采用合脂砂芯,由手工制成两片然后胶合成整体芯,这样制成的芯子易在箱体开口周围发生裂纹。后又改用热芯盒工艺,但也没有降低铸件裂纹废品率。最后决定采用壳芯工艺,效果十分明显。为此该厂对K87壳芯机经过简单的改造使之成为吹制整体变速箱体壳芯的专用壳芯机。     

标致206变速箱分离摇臂冲压工艺分析与改进

以东风神龙汽车公司标致206轿车变速箱的分离摇臂冲压工艺方案分析为例，阐述了分离摇臂的冲压方案的改进及模具设计，为新产品的大量国产化生产大大降低了成本。