ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析，得出了优化的工艺参数，并对凸模锥角进行了优化模拟，得出了合适的锥角。     

车用齿轮轴冷挤压成形模拟及反挤压工艺参数优化

针对车用齿轮轴制定了冷挤压成形工艺方案,并对其进行了相应的正、反挤压模具设计。利用Deform-3D进行有限元仿真模拟,对成形件进行等效应变、等效应力、损伤和载荷—行程曲线分析。选取凸模速度、摩擦因数以及凸模锥角3种工艺参数进行正交试验及工艺优化,通过正交试验的方差分析得出摩擦因数对齿轮轴反挤压载荷大小具有显著影响,并得到各参数对成形载荷的影响顺序为:摩擦因数>凸模锥角>凸模速度。最终得到的最优反挤压工艺参数为:凸模速度为25mm/s、摩擦因数为0.10和凸模锥角为25°。优化后反挤压的最大载荷由原来的2.15×10~4 kN减小到1.01×10~4 kN,降低了53个百分点。     

变薄拉伸工艺中凹模锥角的计算机模拟优化

在分析了变薄拉伸工艺应力性质的基础上 ,应用有限元模拟软件定量地分析了凹模锥角对拉伸工艺的影响 ,并给出了凹模锥角的合理范围 ,从而为优化模具设计 ,合理制定工艺提供了可靠的参考依据     

变薄拉深工艺中凹模锥角的计算机模拟优化

在分析了变薄拉深工艺应力性质的基础之上 ,应用有限元模拟软件定量的分析了凹模锥角对拉深工艺的影响 ,并给出了凹模锥角的合理范围 ,从而为优化模具设计 ,合理制定工艺提供了可靠的参考依据。     

汽车后桥从动齿轮毛坯镦粗模拟及优化

以新50汽车后桥从动齿轮毛坯为例,利用仿真有限元软件DEFORM进行动态模拟,分析不同温度、润滑条件以及上模锥度对圆柱体坯料镦粗成形过程的影响规律,对镦粗工艺进行优化,得出上模锥角为12.左右时为最佳的镦粗方案,与理论计算基本相符,说明模拟的正确性,为优化汽车后桥从动齿轮制坯工艺提供了分析方法,并以此为依据指导生产实践,缩短了生产周期.     

基于ANSYS/LS-DYNA的空拔钢管有限元分析

应用三维非线性有限元分析技术,利用ANSYS软件的LS-DYNA模块动态模拟了空拔钢管的整个过程,得到了各场量的分布,进而分析了产生横裂、纵裂等实际问题的机理,根据拔制力的变化规律,将拔制过程分为起始、流动、稳定3个阶段,并得出了工艺参数(模锥角、摩擦系数、壁厚)与拔制力的关系,为优化模具结构和进行空拔钢管工艺设计提供了依据。     

管材拉拔三维弹塑性有限元数值模拟

应用弹塑性有限变形拉格朗日有限单元法,分析了管材拉拔成形工艺;采用有限元模拟软件模拟了圆管拉拔过程,得出了应力场、应变场及速度场分布,解释了管材表面横向缺陷产生的原因,并模拟获得该道次拉拔的最佳模具锥角,对提高钢管质量有指导意义。     

金属管接头复合成形过程有限元模拟及实验研究

针对凸筋类金属管接头提出了一种新的管接头复合成形工艺：“缩口－轴压－胀形”复合成形工艺,分析了该复合成形的工艺特点,利用刚塑性有限元方法对复合成形过程进行了模拟,得出了不同时刻的网格变形图和等效应变的等值线分布图,讨论了缩口半锥角和摩擦因子对成形极限的影响,将刚塑性有限元计算的结果与实验结果进行了比较,并得出了一些对生产实际有价值的结论     

基于有限元模拟的双模拔制力优化研究

应用非线性有限元方法研究了工艺参数对钢管双模拔制力的影响.对钢管双模拔制过程进行了模拟,分析了钢管轴向应力的分布.通过正交试验法研究了前模锥角、后模锥角、过渡圆弧半径、前模孔径、拔制速度工艺参数对钢管拉拔的影响,得到了最佳拉拔参数.利用极差分析与方差分析对正交试验结果进行了分析,并应用模拟试验证明了正交试验的有效性和可行性.     

模具锥角对铝材挤压过程影响规律的研究

铝型材挤压过程是包含复杂综合变形的大体积成形过程,工艺参数和模具几何参数对成形过程具有决定性的影响,仅凭经验进行工艺和模具设计很难一次成功.本文采用有限体积数值模拟方法,针对模具锥角对AA1100铝材挤压过程的影响规律进行研究,采取从30.到90.六种不同的模具半锥角,分析给出了模具锥角对挤压件温度变化、挤压力以及应力应变分布等的影响规律,为铝型材工艺以及模具设计提供参考.从分析结果看,使用有限体积模拟方法,可以避免网格重划,减小因网格重划而引起的体积损失,能够提高模拟的精度,有限体积法比较适合大体积成形过程的模拟分析.     

数控线切割机床锥度加工分析

系统地介绍了数控线切割机床加工锥度的方法,详细分析了数控线切割机床的锥度切割装置种类、工作原理、锥度切割形式,指出平动式锥度切割装置适合于小锥度的加工,精度高;摆动式锥度切割装置适合于大锥度加工,目前的锥度加工精度还有待于进一步提高.结合生产实践给出了计算机编程方式,为锥度加工提供了强有力的的工具.     

强化研磨中喷头的优化设计

为了使强化研磨过程中研磨料经过喷头时能量损失最小,需要设计合理的喷头锥度。采用Pro/E建立5种不同锥度的CAD模型,导入ANSYS数值模拟分析5种不同锥度的喷头在相同的初始条件下的压力云图和速度云图。结果表明:当锥度c=0.1时,压力和速度损失最小,从而得出喷头锥度的最优值为c=0.1。     

传动中齿轮的擦伤及危害

以某力力发电厂卸煤减速箱锥齿轮断齿为裂,分析了齿轮传动时出现擦伤的特征、原因及危害,并根据实际情况提出减少擦伤的措施。     

小方坯连铸结晶器锥度优化设计

随着连铸技术的进步和对产品质量要求的提高,结晶器锥度的优化设计已被越来越多的学者和生产者所关注。采用有限元方法对150 mm×150 mm方坯连铸结晶器铜管的锥度进行了优化,首先建立二维非稳态热力耦合模型,模拟计算铸坯在结晶器中的凝固收缩;通过建立三维的结晶器热力耦合模型,计算出结晶器铜管的变形,并在此基础上设计了结晶器的最佳锥度。结果表明,对于150 mm×150 mm方坯,在拉速为2.50 m/min时,应采用三锥度结晶器,并且结晶器铜管的锥度设计必须考虑铸坯的收缩和铜管的变形。     

圆坯连铸结晶器锥度的优化设计

建立了φ180mm圆坯二维热应力模型。根据φ180mm圆坯的数学传热模型,结合实测的边界条件计算出不同拉速下铸坯的收缩规律;建立了结晶器二维热应力模型,计算不同拉速下结晶器的温度场和变形量,从而设计出不同拉速下φ180mm圆坯的连铸结晶器锥度。结果表明,结晶器的最优锥度为多锥度的抛物线曲线,结晶器的锥度随着拉速的升高而减小。     

辊环-锥形套装配中加压值的确定

通过对高线悬臂式轧机辊环安装固定中锥形套的受力分析，计算了加压工具的加压值，从而避免了加压过大造成崩辊，加压过小造成松辊的问题。     

高速走丝线切割机床锥度切割的参数设定方法

叙述了高速走丝电火花线切割机床锥度切割的基本原理，对锥度切割中的几个主要参数进行了分析和理论计算，编制了相应的程序模块，并给出了计算和编程处理实例。     

矿用液压管接头外套与球芯冷挤压工艺

研究了采用挤压方法成形矿用液压管接头外套(C-13)和芯子(JWT-13×2)的生产工艺。包括毛坯制备,挤压力计算,挤压设备选择。研究该型号管接头芯子的冷挤压成形技术,利用设计的成形模具进行工艺实践获得成功。研究结果对实际生产过程具有一定的指导意义。     

塑料直齿轮大小头形成机理分析及解决方法

针对塑料直齿轮注射成型过程中出现的大小头问题,采用MoldFlow进行仿真分析,揭示了因温度分布不均而产生大小头现象的机理,并结合直齿轮成型试验及检测结果,提出了根据收缩率和变模数法计算型腔定模侧和动模侧的齿形参数、采用线切割加工锥度型腔板以消除成型齿轮大小头的方法。实际结果表明:该方法可有效解决塑料直齿轮成型中的大小头问题,提高了塑料直齿轮的成型精度。