预硬型塑料模具钢1.2312生产实践

对沙钢预硬型塑料模具钢1.2312的生产实践过程进行分析总结。结果表明,通过高S、高Mn成分设计并配合洁净钢生产技术,钢中MnS夹杂物短小、分布均匀,钢板切削性能改善;通过控制轧制单道次压下量及轧制温度,钢板表面开裂问题得到解决;通过正火、回火热处理,钢板组织均匀,性能稳定,硬度均在30-34 HRC,完全达到设计和使用要求。     

20Mn钢力学性能与韧性的研究

通过对20Mn钢力学性能和韧性(落锤、冲击)大量试验分析,提出热机械轧制是20Mn钢力学性能和韧性达到综合性能要求的轧制工艺,在适当范围内,终冷温度和冷却速度是影响20Mn钢力学性能和韧性(落锤、冲击)主要因素。     

厚板轧制中翘头原因分析及解决措施

厚板轧制中翘头是常见的板形缺陷之一,宝钢股份厚板轧制生产过程中常发生钢板翘头,最常见的品种、规格为低温控轧钢、B炉钢、薄板等。针对其特点并结合轧制线实际生产情况进行分析,得知钢板上下表面存在温差、里外温度分布不均、道次规程设定不合理、轧制速度设定过大及轧制中上下表面摩擦因数不一致是引起翘头的主要原因。深入分析这些原因,找出相关的理论依据,并结合现场生产中各工序的特点制定完善工艺制度,从而达到抑制轧制生产中钢板翘头的问题,减少了轧制异常的发生。     

超低碳冷轧薄钢板中表面缺陷的消除

由于超低碳钢板坯在振痕下面容易形成钩形缺陷，而这些钩形缺陷阻碍结晶器中氩气气泡和保护渣宏观夹杂物的上浮和分离，因此，最终使钢板表面产生缺陷。钢板产生缺陷的另一个原因，是Mn／S比非常低的钢在轧制过程中可能产生表面热裂纹。据此，国外一家公司采取以下措施来消除表面缺陷，取得了良好的效果：     

Q345qE桥梁钢冲击性能不合原因分析及改进

针对Q345qE出现冲击性能不合格的问题，对冲击性能不合板坯进行了表面质量检测、显微组织与冲击断口形貌观察，同时也进行了金相检验以及EDS成分分析。经综合分析可知，此次造成Q345qE桥梁钢冲击性能不合主要是由局部Mn元素偏析所导致的钢质不均匀，以及沿钢板轧制方向存在较多2.5-3级左右且不连续分布的MnS的A类夹杂所致。     

Nb-V微合金化0.15 ~ 0.35Mo含量和轧制温度对建筑用耐火钢性能的影响

试验钢采用50 kg中频感应炉熔炼,并轧成13mm钢板。试验了R1-0.15MoNb,R2-0.15MoV,R3-0.35MoNbV,R4-0.35MoNbVB和R5-0.35MoNbVTiB耐火钢的轧制温度（1 010～1 050℃）对该钢性能的影响。结果表明,R3钢（/%:0.04C,1.12Mn,0.32Si,0.018P,0.023S,0.35Cr,0.35Mo,0.025Nb,0.15N）在1030℃轧制后具有最佳的综合性能,即抗拉强度598 MPa、屈服强度514 MPa、延伸率28%、屈强比0.86、600℃回火前后HV硬度值分别为215和204、0℃冲击功124J;600℃的屈服强度355 MPa,屈强比为0.69,满足耐火钢国家标准要求。     

N对V-微合金化钢15MnVq的组织和性能的影响

通过100 kg真空感应炉,分别添加V-N合金和V-Fe合金熔炼成15MnVNq钢(%-0.15C、1.71Mn、0.11V、0.019 ON)和15MnVq钢(%:0.15C、1.72Mn、0.11V、0.003 3N),并轧制成14 mm钢板.试验结果表明,15MnVq钢中加入0.019%的N促进V(C,N)析出和明显细化钢的组织,钢的屈服和抗拉强度分别由393 MPa和578 MPa提高至510 MPa和660 MPa,-20℃冲击功AKV由21.9 J提高到101.8 J;同时加N后明显降低了15MnVq钢的时效敏感性.     

高品质工程机械用钢生产工艺优化

工程机械用热轧钢板不仅对产品力学性能要求严格,而且对钢板表面质量要求极为苛刻。南钢从合金成分设计着手,通过控制钢水冶炼过程、降低奥氏体化温度和二次开轧温度,成功获得显微组织由铁素体和珠光体组成,拉伸性能稳定、低温冲击均值高达220 J、晶粒度10级以上无带状组织的高品质工程机械热轧钢板。研究表明：洁净钢冶炼技术提升、低温奥氏体化技术结合低温轧制冷却工艺,减少钢板表面铁橄榄石生成量,钢板表面可形成致密稳定不易破碎的5μm厚度的氧化铁皮,氧化铁皮的存在避免了钢板在运输储存过程中表面的二次破坏,保证了客户使用质量。在满足了工程机械用钢对产品表面及性能的高要求的同时,企业也获得了高品质工程机械用钢的工艺研究成果及成套工业化制造技术。     

(γ α)两相区控制轧制工艺的研究

本文采用压缩变形热加工模拟试验装置和φ300mm试验轧机研究了16Mn钢中板(γ α)两相区控制轧制工艺与钢板性能和钢的变形抗力之间的关系,得出:将终轧温度控制在(γ α)两相区的高温区,采用二道次变形19％的变形工艺比在800℃终轧钢板的强度和韧性值都高,同时,钢在(γ α)两相区轧制时的变形抗力增加不大,为实现16Mn钢中板两相区控制轧制工艺提供了可能性。     

耐热管件用A387MGr9Cl1钢板的研发与生产

根据耐热管件用钢A387MGr9Cl1的特点和用途,结合钢板的力学性能要求,通过合适的成分设计,制定详细的冶炼、轧制、热处理工艺,采用钢锭成材方式,成功生产出厚度范围在14 ～ 30 mm的耐热管件用钢,解决了钢板表面易产生裂纹和板型难以控制的生产难题,钢板各项性能指标完全满足用户的使用要求.力学性能和显微组织分析的结果表明,钢板具有良好的拉伸性能和优异的低温冲击韧性,金相组织中的回火贝氏体占比95％以上,组织均匀细小,表现出优异的综合性能.     

卷板焊接表面中频感应淬火镀铬辊的研制

介绍了采用卷板焊接工艺制作冷轧工艺线辊,基材选用45钢,通过中频感应热处理方式获得硬化层,再进行表面毛化处理及电镀铬。该类辊的研制处于国内先进水平,研制的淬火镀铬辊达到预期技术水平。     

AH36船用钢开平板的组织和力学性能

AH36船板钢的生产工艺流程为120 t BOF-LF-220/250 mm坯连铸-2250 mm轧机轧制。对CSP轧制的控制和新剪切工艺生产的10～24 mm AH36船用开平板钢(/%:0.07C、0.26Si、1.24Mn、0.014P、0.006S、0.031Als、0.028Nb、≤0.290C_eq)和传统10～24 mm AH36船用中板钢(/%:0.13C、0.28Si、1.26Mn、0.024P、0.014S、0.038A1s、0.024Nb、≤0.363C_eq)的力学性能进行了分析和对比。结果表明,0.07%C AH36船用钢开平板的力学性能达到0.13%C传统AH36船用钢中板的力学性能指标,0.07%C AH36钢开平板韧脆性转变温度为-60℃,较传统的0.13%C AH36钢中板韧脆性转变温度-40℃低。0.07%C AH36钢比传统0.13%C AH36钢有较好的工艺性能和较高的尺寸稳定性。     

变形量对2Cr13Mn9Ni4冷作硬化钢板性能的影响

我公司生产2Cr13Mn9Ni4冷作硬化钢板适用标准GJB2295～95，由于标准规定强度为980MPa～1180MPa，范围窄，加工难度大，以往多次生产，一次合格率很低。经生产试验中，总结出了合理的冷轧变形率为9％～11％，生产检验，能够满足GJB2295-95的标准规定。     

超高锰钢加工硬化及耐磨性的研究

超高锰钢是奥氏体锰钢的新发展。它是在常规Ｍｎ１３的基础上，适当提高碳，锰含量，并加入一定量的铬，钼，钛等合金元素，试验表明，在较强冲击的工况条件下形变时，有高密度的位错和大量的形变孪晶形成，孪晶间距小，孪晶带薄，并有一定数量的交叉孪晶，模拟磨损试验表明，而较强冲击的条件下，超高锰钢较常规Ｍｎ１３加工硬化能力和耐磨性有明显的提高。     

海洋平台用100mm厚EH36-Z35钢板的开发

介绍了海洋平台用100 mm厚EH36-Z35钢板生产工艺和技术的主要难点。通过理论分析确定了钢板的成分体系。采用两阶段轧制工艺,粗轧阶段加大道次压下量,精轧阶段终轧温度控制在再结晶温度以下。轧后进行弱水冷,抑制晶粒长大。利用正火热处理进一步促进晶粒的细化和均匀化,并消除钢板表面因水冷产生的脆硬组织。检验证明,试制钢板的表面和心部组织均为细小、均匀的铁素体+珠光体,碳当量Ceq=0.42%,冷裂纹敏感系数Pcm=0.22%,钢板厚度1/4处及心部力学性能都达到船级社标准和中海油(CNOOC)的采购要求,并有较大富裕量。经过热输入量50 kJ/cm焊接后,焊接接头具有良好的强度性能,焊接热影响区(HAZ)的冲击功较高。     

压力容器用钢板ASTM A 387M Gr. 11 CL2的生产实践

介绍了重庆钢铁股份有限公司生产压力容器用ASTM A 387M Gr.11 CL2 24 mm钢板的生产工艺及实物性能。试验钢(/%:0.13C,0.56Si,0.56Mn,0.036Alt,0.005P,0.001S,1.02Cr,0.50Mo)300 mm×2010 mm铸坯粗轧开轧1000℃,中间坯厚度72 mm,精轧开轧880～940℃,精轧终轧850～870℃,层流冷却后690～710℃,空冷至室温后890～910℃正火,空冷至室温后650～670℃回火。实践表明,研发的该钢板各项性能指标均符合技术要求,且具有良好的低温冲击韧性,试验钢-40℃冲击功149～172 J。     

真空制坯热轧钛/钢复合板工艺及性能

钛/钢复合板的需求量日益增多，真空制坯热轧复合法（VRC）是制备高性能钛/钢复合板的有效工艺。介绍了钛/钢复合板制备工艺的国内外现状和工艺特点。依托863重点项目“钛/钢复合板研究与生产技术开发”和十三五重大课题“容器板轧制复合原理与关键技术”，利用真空制坯热轧复合法（VRC）在实验室和钢厂进行了一系列钛/钢复合板的轧制试验，对复合板的界面组织与力学性能进行了分析。实验室制备的钛/钢复合板，界面生成了明显的TiC层，未发现氧化物等杂质，断口有大量韧窝生成，复合界面平均拉剪强度达到了230MPa。钢厂试生产的钛/钢复合板，宽幅达到3500mm，界面生成连续的β- Ti层，拉剪断口未检测到氧化物，拉伸、冲击、弯曲等力学性能均满足国家标准，剪切强度均在196MPa以上，已达国内领先水平。     

生产工艺对320MPa高强度船板钢低温冲击韧性的影响

采用不同的生产工艺制度,E32级船板钢在工业试制过程中的-40℃纵向冲击功波动较大,对此现象的研究表明,在采用两阶段轧制时,由于中间坯的厚度较大,对未再结晶区的变形温度产生影响,易发生在部分再结晶区轧制时,钢板出现混晶,从而造成钢板低温冲击值较低。     

中厚板轧制过程的数值模拟分析

在中厚板轧制成形过程中采用有限元方法进行数值模拟分析可以为实际生产提供合理的工艺参数，便于延长轧机的寿命。提高产品质量和减少试错过程的消耗等。文中阐述了利用有限元软件对中厚板轧制成形过程的非线性数值模拟分析中的一些广为关心的问题，包括：摩擦力在轧件表面的分布情况以及摩擦力大小对轧制过程的影响；材料的等向强化模型、运动强化模型和混合强化模型对中厚板轧制过程的影响；热一力耦合对厚板轧制成形过程的影响及其数值模拟分析方法。     

精轧工艺对30 mm厚X65管线钢板组织和性能的影响

Nb-Ti微合金化X65管线钢(/%:0.07C、1.60Mn、0.35Mo)的生产工艺流程为130 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×1500 mm板坯连铸-连轧至30 mm板-控冷工艺。研究了第Ⅱ阶段开轧(890～940℃)轧后冷却温度(780～850℃)和冷却速度(8～20℃/s)对X65钢厚板拉伸、落锤性能和组织的影响。结果表明,Ⅱ阶段开轧温度为940℃,轧后冷却速度为20℃/s可以使X65钢厚板得到以针状铁素体和粒状贝氏体为主的组织,钢板抗拉强度665～695 MPa,屈服强度495～520 MPa,落锤纤维组织率约为92%,满足标准要求。