双温差控制系统的改进

本文通过建立精馏塔严格稳态数学模型,对长期不能投入运行的精馏塔双温差控制系统进行了分析,指出原UOP设计的双温差控制方案中灵敏塔板与参照塔板的位置选择不合理。经模型精确仿真计算,提出改进方案,成功地投入了双温差控制系统,从而保证塔的稳定运行及产品质量,提高产品收率,取得了经济效益。     

精馏塔再沸器热水循环工艺改造总结

对VCM精馏塔再沸器热水循环工艺进行了改造,增加了热水循环量,降低了热水进口温度和进出口热水温差;改造后减少了高沸塔和精馏塔板的自聚现象,稳定了VCM的质量,产生了一定的经济效益。     

甲醇精馏塔双温差变比值KMM控制系统

介绍用ＫＭＭ可编程调节器实现对甲醇精馏塔的温差内回流控制。     

内部热耦合反应精馏塔塔构型的研究

以乙酸甲酯水解为例,利用模拟软件Aspen Plus建立了内部热耦合反应精馏塔模型,研究了内部热耦合反应精馏塔各种可能塔构型的节能效果,并且在相同的产品要求和最小传热温差下对内部热耦合反应精馏塔各构型的能耗进行了对比。结果表明,塔构型对乙酸甲酯水解的内部热耦合反应精馏流程的操作性能有重要的影响,并且存在最佳构型。其最佳构型的特征为,反应段全部在内部热耦合反应精馏塔的精馏塔内且精馏塔与提馏塔中理论板均参与传热的塔构型。     

巧用温差变送器

QBW和DBW型温差变送器是测量温差的常用仪表,但很少用来测量温度。而我们在一精馏塔的温度控制系统中,用它来测量温度,结果表明它大大提高了测量的灵敏度和调节精度。我们的做法是用热温度系数很小的锰铜线绕制一合适的固定电阻代替低端测温电阻湿度计,以固定低端温度。这时温差变送器测量值:     

国内化学工程文献摘要

84001精馏塔汽液负荷的计算——马延贵(天津化工研究院),化学世界,[1],13～15(1983)。 目前,工程上计算精馏塔的汽液负荷仍采用经典的“恒分子流”法.该法是在被分离组分间分子汽化潜热相等,塔内没有温差的前提下推导出来的。实际上这种情况并不存在,所以这种方法不准确。 本法介绍简捷计算法,将物料平衡和焓平衡方程式联立,推导出较精确的计算精馏塔汽液负荷的方程式。     

作图法求解温度灵敏板位置

精馏塔的运转正常与否,往往影响产品的质量和数量,所以对精馏塔的控制是十分重要的。一般精馏塔控制的常用调节参数是温度。就二元系统来说,在一定的操作压力下,泡点与组成之间存在着单值函数关系,即压力恒定,塔板温度就间接地反映了组成。要很好地把握质量关,就要求塔内组成的变化能及时地通过温度反映出来。但影响温度的干扰因素较多,温度的变化往往也比较滞缓,所以就必须在塔内寻找一块温差变化比较显著的板作为检测点,这块板就是温度灵敏板。温度灵敏板可以用实际试找的办法来求     

基于传热/传质的乙烯裂解过程脱甲烷塔进料瓶颈识别及流程重构策略

精馏塔进料的组成与温度会影响塔内质量交换和能量利用,不恰当的进料会导致全塔的分离及用能效果变差。针对多进料精馏塔的组合进料问题提出一种识别不合适进料位置的方法,基于塔板的传热温差和传热量、传质浓度差和传质量计算方法提出应用传热/传质复合曲线识别精馏塔进料瓶颈的方法,并将其应用于裂解装置脱甲烷塔进料瓶颈的识别,采用调整进料位置的流程重构策略实现去瓶颈的操作。流程模拟及瓶颈分析结果表明所提出的方法能识别出脱甲烷塔的进料瓶颈,重构流程的方法能实现去瓶颈的操作,并使全塔的传质传热特性、分离效果变好,能耗降低。     

基于传热/传质的乙烯裂解过程脱甲烷塔进料瓶颈识别及流程重构策略

精馏塔进料的组成与温度会影响塔内质量交换和能量利用,不恰当的进料会导致全塔的分离及用能效果变差。针对多进料精馏塔的组合进料问题提出一种识别不合适进料位置的方法,基于塔板的传热温差和传热量、传质浓度差和传质量计算方法提出应用传热/传质复合曲线识别精馏塔进料瓶颈的方法,并将其应用于裂解装置脱甲烷塔进料瓶颈的识别,采用调整进料位置的流程重构策略实现去瓶颈的操作。流程模拟及瓶颈分析结果表明所提出的方法能识别出脱甲烷塔的进料瓶颈,重构流程的方法能实现去瓶颈的操作,并使全塔的传质传热特性、分离效果变好,能耗降低。     

精馏塔设备的设计与节能研究进展

精馏过程是化工过程中最耗能的过程之一。本文总结了常规精馏塔,反应精馏塔以及分隔壁精馏塔这几种类型精馏塔的研究进展。常规精馏塔的研究仍在进行,并主要体现在算法的改进与新算法的提出,以及常规精馏塔在化工高等教学的重要作用上,指出了反应精馏塔和分隔壁精馏塔是近几年精馏塔设计方面的研究热点,如反应精馏塔的模型、求解方法等,分隔壁精馏塔是一种全新的概念因而并未系统化,但却能够明显节省设备投资,并具有良好的节能前景,尤其是在与反应精馏结合后效果特别明显。文章最后对精馏塔的未来研究方向进行了展望。     

隔壁精馏塔技术进展

隔壁精馏塔是完全热耦合精馏塔,具有能耗低、投资省的优点.介绍了隔壁精馏塔的结构特点与节能原理,分析了隔壁精馏塔的发展与应用状况,阐述了隔壁精馏塔的模拟与结构设计方法,对其可能的应用领域及发展前景进行了展望.     

大温差热敏性体系节能精馏工艺研究

基于乙醛-水-巴豆醛-3-羟基丁醛大温差热敏体系的特点,采用合适的操作压力,控制精馏塔塔内温度,提出了多种节能精馏工艺。使用Aspen Plus流程模拟软件中的Radfrac模块模拟精馏塔,对该体系的常规精馏、带中间冷凝器的精馏以及带中间冷凝器的热集成精馏工艺进行模拟。以年总费用(TAC)和能耗为目标函数,对各种工艺参数进行优化。研究结果表明,与常规精馏工艺相比,带中间冷凝器的精馏工艺TAC节约了10. 35%,能耗相当;带中间冷凝器的热集成精馏工艺TAC节约了28. 78%,能耗节省24. 20%。带中间冷凝器的热集成精馏工艺是分离该体系的一条高效节能的路线。     

常压甲醇精馏塔的Aspen Plus模拟

对甲醇精馏塔进行了建模及分析,研究了精馏塔回流比与塔板数之间的相互变化关系,精馏塔回流比和塔板数的变化对塔顶产品纯度的影响,以及精馏塔在有无侧线采出时产品纯度的变化。表明当精馏塔回流比为3,理论板数为30,侧线采出物料在第23块塔板时,常压精馏塔可产出工业用甲醇一级品标准的精甲醇产品,同时本文也给出了本工况下的最小回流比及最小理论板数。     

环己酮生产装置中环己醇精馏塔技术改造

针对环己酮生产系统中环己醇精馏塔分离效果差、蒸汽消耗量大、精馏塔外排重组分中环己醇含量高、环己醇浪费严重等问题,采用环己醇精馏塔内部中心位置增设小分离塔,直接耦合插入精馏塔底部的方式,利用小分离塔在精馏塔内进行再沸加热回流,使重组分中的环己醇进一步分离.降低了外排塔釜液中环己醇的含量,在达到精馏分离效果的同时,也节约了精馏塔蒸汽的消耗,取得了很好的经济和环保效益.     

精馏塔性能参数的自动测定和自动控制

通过对精馏塔实验的研究，将计算机应用精馏塔中，实现了精馏塔性能参数的自动剩定和自动控制。     

间歇精馏模拟及操作方式的研究进展

综述了间歇精馏模拟研究常用的数学模型,主要介绍了严格模型和简捷模型,简要讨论了各个模型的特点.较详细地介绍了国内外间歇精馏操作方式的研究进展,讨论了动态累积间歇精馏塔、反向间歇精馏塔、中间罐间歇精馏塔、多罐间歇精馏塔等新塔型的操作.     

深冷分离精馏塔塔压波动原因分析和优化调整

分析影响深冷分离装置精馏塔塔压波动的原因,通过优化调整精馏塔的操作参数,避免了塔压的波动,使精馏塔的产品质量和长期稳定运行得到了有效保证。     

简化外部热耦合双精馏塔的控制与优化

针对具有3个换热器结构的外部热耦合双精馏塔(S-EHIDDiC),提出了一种新型的控制与优化策略。顶部与底部换热器的热负荷能够改变高压精馏塔的回流量和低压精馏塔的上升汽量,因而可以用来控制高压精馏塔塔顶和低压精馏塔塔底的产品质量。这种控制方法与常规精馏塔的LV控制结构相似。S-EHIDDiC还有多余的决策变量(如进料分流比,高压精馏塔塔压和中间换热器的热负荷),可以对稳态操作进行优化。闭环仿真证明了这种控制结构的可行性,稳态优化也提高了系统的热力学效率。     

精馏塔工艺操作影响因素分析

随着社会经济的不断发展,化工产业也逐渐兴起,精馏塔作为化工生产的主要组成部分,其操作过程是极为重要且关键的内容,企业应给予精馏塔工艺的操作过程高度重视。现阶段化工企业实际的精馏塔操作过程中,受多种形式的因素影响,一方面导致精馏塔工艺的操作效率下降,影响精馏塔工艺的质量,另一方面影响精馏塔工艺操作过程中生产的稳定性。因此,根据对精馏塔工艺操作影响因素的分析与研究,针对性地提出影响精馏塔工艺操作因素的解决措施,从而保障精馏塔工艺生产的效率以及可持续性。     

内部热耦合精馏塔构型研究

以丙烯-丙烷分离过程为例,研究了4种内部热耦合精馏塔的性能,并与常规精馏塔和热泵精馏塔进行了比较。结果发现,不同构型的内部热耦合精馏塔之间性能差异很大,其中提馏段与精馏段上端对齐,逐板进行热交换的构型性能最佳,其有效能耗比热泵精馏塔低25%—40%,节能效果显著。还探讨了内部热耦合精馏塔的压缩比与换热面积的关系,压缩比越小,换热面积越大,换热面积的逐板分布越不均匀。