锻造速度对粉末冶金烧结体塑性变形及性能的影响

研究了用液压机，曲柄压力机，空气锤及高速锤的打击速度对粉末冶金烧结体进行的镦粗试验，分析了变形程度，打击速度与锻件密度之间的关系。结果表明：烧结体的镦粗变形规律与致密体相同，指出了曲柄压力机是粉末锻造工艺的最佳设备。     

钼的锻造技术

<正> 目前,钼及钼合金已能成功地锻造成各种零件,从小型零部件(叶片和配件)到大型的(重达1000磅以上)的锥形物和圆盘。虽然钼及钼合金可用大多数常规手段进行闭模或开模锻造,但是最有效的钼锻造技术是高能锻造。高能锻造是利用高压气体,使锻锤加速向锻件冲锻。高能锻锤的质量小于常规的动力锤,但其锻造速度却高达70英尺/秒,而普通动力锤的最高锻速只有30英尺/秒。用高能     

冶金因素对大断面高速钢材质量的影响

本文研究微量添加剂(N、Zr)、锭型(扁、八角)和锻造方法(精锻机、汽锤)对φ120～130 mm断面的M2高速钢中各部位的初生组织、碳化物分布和尺寸,以及淬火时晶粒长大倾向的影响。对钢材的微观冶金质量之综合评比得出,“加N-扁锭-锤锻”工艺可获最满意的结果。新的生产工艺为刀具制造厂取消现行的镦拔锻造工序创造了条件。     

600开坯机轧制高速钢坯的介绍

一、问题的提出:高速钢由于其化学成份所决定的铸造组织的特点,其塑性较差,所以国内各厂均采用锻锤将钢锭锻成小坯(或再改轧成小规格轧材用的二次坯),然后供型材轧机直接轧成不同规格的钢材。我厂75年以前也基本是用这一条工艺路线,但是由于我厂锻造开坯能力差,能锻高工的有5T锤一台,3T锤一台,而5T锤由于加热设备条件限制,红钢不易回炉,因而只有3T锤开坯,3T锤成了我厂高工钢和难变形高合金钢开坯的唯一设备,随着我厂高合金钢产量的增加,锻造能     

高速锤

高速锤锻造是近年来发展起来的少、无切削加工新工艺,它的特点是以极高的速度对难加工的高强度钢、耐热钢、高熔点金属和形状复杂的零件如叶片、涡轮盘、枪栓等进行模锻。高速锤是借助于一种触发机构,使高压气体突然膨胀以很高速度放出巨少、能量,推动锤失运动;与此同时整个机架带着要加     

冶金钢渣罐翻罐打锤机改造方案

文章简述了通过对翻罐打锤机的改造,实现了渣罐的提升、翻罐和打锤的作业等,以保证钢渣罐的及时返空.并对翻罐打锤机的提升、走行功率和安全稳定性能进行了计算以及技术分析.     

推杆加热炉技术改造及其评价

前轴是汽车保安件,其锻造毛坯在机加工前需经调质热处理,锻造加热质量要求较高;原料为(?)75×1200圆钢或65×1270方钢,钢的牌号30Cr,锻造温度范围1150～1250℃。最早的生产方式是:3t 模锻锤制坯、13000kg-m 圆底座双动锤终锻成型,火次多、烧损大,产量低、质最差,工人劳     

中国军工突破大型铝合金负重轮技术瓶颈

正近日,由中国兵器工业集团一机集团公司工艺研究所牵头研制的某产品铝合金负重轮在一机集团富成锻造公司通过了评审组验收。这标志着一机集团在大型铝合金锻造技术上取得新突破,填补了该领域的制造技术空白。     

工业性热锻,轧和挤合流下316L不钢加工图

为了合流下加工图预报的可靠性，研究了在６００－１２００℃不同温度下，工业性热成形时３１６Ｌ不锈钢（００Ｃｒ１７Ｎｉ１４Ｍｏ２）显微组织的改善情况，工业性热成形包括压力锻造（变形速率ε＝０．１５ｓ＾－１）；抗压、轧制、锤锻。结果表明，加工图中所预示的状态和工件的显微组织之间存在良好的对应关系。在高于９００℃锤锻，低于１０００ ℃轧制或低于９００℃压力锻造时，会出现呈临界变形的不稳定变形，因此，该材料     

高锰钢板锤和锤头的改性研制

叙述了破碎机关键部件板锤和锤头的改性，研制及其在生产中的应用，改性高锰钢板锤和锈头能有效地提高破碎机的安全运行，降低劳动强度，提高经济效益。     

室式锻造加热炉的设计与实践

室式锻造加热炉的设计与实践广州钢铁有限公司何景韶一、前言在工业生产中室式锻造加热炉是锤锻或模锻不可缺少的设备。锻造炉工作特点要求冷炉升温快，生产过程温度高，并根据钢坯材质尽量缩短加热时间，生产过程中还经常出现强化加热的现象。因此在火焰炉系列中锻造炉的...     

通过控制δ相以优化IN718合金锻件的组织和性能

在试验研究工作的基础上，提出了通过控制8相获得细晶组织的IN718合金锻件的锤上锻造工艺(以下简称细晶锻造工艺)。通过光学金相检验，室温和650℃拉伸试验，650℃光滑和缺口持久试验研究了细晶锻造工艺对IN718合金锻件的组组和性能的影响。试验结果表明。所提出的工艺可获得晶粒尺寸11μm(ASTM10级)以下，且晶粒组织均匀的IN718合金锻件。锻件的力学性能指标能达到，甚至超过DA锻造工艺生产的IN718合金锻件的水平。上述结果是由于，所提出的锻造工艺要求在终锻工序之前，坯料在900℃保温4h，即进行所谓中间热处理，以使8相适当析出，形成魏氏体组织。这种组织，一方面，保证终锻后锻件的晶粒细小而均匀，从而达到要求的强度指标；另一方面，使8相在终锻后直接时效过程中在晶界上呈不连续的颗粒或短棒状分布，从而使锻件的持久性能满足技术条件的要求。     

改进高速钢电渣锭底部形状提高锻造成材率

在高速钢生产中，成材率是影响经济效益的重要因素之一，尤其是锻造工序成材率较难控制。而作为锻造坯料的电渣锭，其底部形状是影响锻造成材率因素之一。我所锻造高速钢电渣锭，第一火底部切头重量一般为5～8kg，最大可达13kg，平均为6．4kg，为整个锭重的l．v’％，占锻造工序总损失量（包括切头、磕角、烧损等损失）的20％以上。为减小电渣锭底部切头量，将电渣锭底部由平底改为凸形底，试产电渣锭并由锻造试打，试验效果良好。电渣锭表面质量良好，生产工艺稳定；单支锭切头重一般为1．5～4．Ikg，平均为2．6kg。较平底锭切头量平均减…     

制备工艺对高氮轴承钢强韧性的影响

采用的高氮马氏体不锈轴承钢经非真空感应熔炼+电渣重熔双联工艺冶炼后,分别采用锻造成型、均匀化锻造和电渣重熔连续定向凝固+均匀化锻造3种工艺进行处理。对3种工艺下的碳化物和强韧性能进行了研究。结果表明,经锻造成型处理后,试验钢的抗拉强度达到2 056 MPa,屈服强度(Rp0.2)达到1 734 MPa,但冲击功仅有2J;经均匀化锻造后强度有所降低,但冲击功较前者提高了100%;经电渣重熔连续定向凝固+均匀化锻造后钢的强度较锻造成型时没有明显的变化,硬度由57.8 HRC升高至58.5 HRC,冲击功提高了200%。经过对夹杂物、原奥氏体晶粒和碳化物等组织进行分析后发现,这主要是由电渣重熔连续定向凝固提高了钢的纯净度和均匀化锻造使碳化物的分布更加弥散所致。     

大型精锻件CAPP系统的开发和应用

针对大型锻件工艺设计的复杂性、特殊性以及传统手工设计方法的缺点,对大型锻件CAPP系统的关键技术进行了研究与分析,开发了大型锻件精密锻造的CAPP系统.该软件通过输入精锻机的简单参数,由计算机自动生成工艺卡片和锻造的CAM卡片,将CAM卡片输入精锻机程序,可实现大型锻件精密锻造的智能化,并给企业技术人员节省了大量的时间.     

圆盘延伸机组的新型合金整体锻造芯棒

我厂φ100圆盘延伸机组原设计采用45号钢厚壁管做圆盘延伸机的浮动芯棒,为了穿捧和脱棒的方便,在两端各焊上芯头和芯尾。但使用寿命低,报废量大,易弯曲,造成钢管报废,严重影响本机组的各项指标的提高。1983年末,我们提出采用35CrMo 合金厚壁钢管做芯棒,芯头芯尾由厚壁管端部本身锻造而成,其形状如下图。     

高速钢精锻试验研究

1 概述精锻机(GFM公司制造,又叫长锻机,径向锻机)是一种新技术、新工艺。其变形过程如图1所示。它是多锤头径向高频率锻造,采取了单锤的小变形和道次的大变形,因而它的受力条件和变形方式良好,变形比较均匀,锻造速度快,工艺适应性广等优点,从而提高了产品质量及成材率,降低了材料消耗。     

1Cr12型耐热钢棒锻造工艺对横向冲击功的影响

为了开发纵横向性能一致的叶片钢,对锻造工艺进行了改进。选取4种不同锻造工艺的成品,在边部、半径1/2处、中心部位进行取样,测量其性能,结果表明:1Cr12型耐热钢棒在δ-Fe铁素体质量分数小于0.2%,w(S)为0.001%,钢具有高的洁净度的情况下,采用快锻机四镦四拔锻造,锻制钢棒纵、横向冲击功的比值达到1.16~1.26;若采用快锻机墩拔开坯与精锻机联合成材,锻制棒材纵横向冲击功比值可达到不大于1.06。     

GFM精锻机及其工艺特点

前言一九八一年,我厂从奥地利GFM公司引进了一台S×40型精锻机,并于次年投入试生产。此期间,从参阅资料、与外国厂商洽谈以及初步的生产实践中,获得了一点支离破碎的感性知识。现将它整理出来,供同行参考并以此征得批评和帮助。一、精锻机的发展历史及近况精锻机在我国,除了叫精锻机外,还有叫旋转锻机、曲轴锻造机、经向锻机或精密锻轴(管)机的。GFM精锻机是奥地利希太     

大型模锻锤加热炉选配

在载重汽车和拖拉机制造业中,主要大型模锻件常是曲轴、前梁和大齿轮等。这些锻件大多数要求在10t或16t模锻锤上模锻,或两台锤联合模锻,曲轴和整体模锻的前梁可能还需辊锻机制坯等。锻造前毛坯大多采