快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm×160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。     

高速钢的红硬性

测定了6种高速钢的红硬性，结果发现高速钢的红硬性主要决定于淬火加热时溶入奥氏体中的碳化物的量，Co只能提高二次硬化效应，但不能提高红硬性，600℃以上，M42的 红硬性低于M2Si－4及M2Al。     

电渣重熔M42高速钢稀土孕育处理工艺实践

使用稀土对高速钢进行孕育处理可改变高速钢碳化物形貌和提高高速钢热塑性。通过20 t MIF+25 t LF+25 t VD+4 t ESR工艺试验和批量生产结果表明, 采用VD过程在钢中Al 0.12%时加0.1%镧铈混合稀土合金及ESR过程用6%REO₂渣系,M42钢RE含量稳定在0.027%~0.038%,夹杂物形貌和钢的热塑性都得到明显改善。     

W9Mo3Cr4V高速钢的氧化脱磷

通过Ｗ９Ｍｏ３Ｃｒ４Ｖ高速钢在２５ｋｇ中频感应炉内的氧化脱磷试验，研究分析了高速钢氧化脱磷渣系的效果及影响因素。结果表明，用ＢａＯ系渣在钢液低硅，低钒以及熔渣具有适合的碱度和氧活度时，脱磷率可达３０％以上。     

钨铁粉检测高速钢电渣锭金属熔池形状的研究

介绍了钨铁粉作为显示剂检测电渣锭金属熔池形状的机理,分析了钨铁粉粒度组成及加入量对熔池形状的影响,并通过直读光谱分析仪验证了金属熔池固液两相区的存在。结果表明,金属熔池的液、固相线若都能清晰地显现,则钨铁粉合适的粒度组成为60%(0.15～0.25)mm+30%(0.5～1.0)mm+10%(1.5～2.5)mm;适宜加入量为1 kg/100 mm钢锭直径。利用钨铁粉对电渣锭熔池形状的测定可为评价和优化电渣重熔工艺、改善高速钢钢锭铸态组织偏析提供可靠的依据和支持。     

中频炉应用钨精矿粉直接冶炼高速钢的研究

一、前言电弧炉应用钨精矿粉直接冶炼工具钢,已成为成熟的工艺。而中频炉应用钨精矿粉直接炼钢,未见报道。我所在1986年,鉴于钨铁价格上调,为扩大材料来源,降低生产成本,立题研究在中频炉上应用钨精矿粉冶炼高速工具钢。通过21炉试验表明,钨精矿粉代替钨铁冶炼高速钢切实可行,钨收得率可达91.77％。冶炼过程中成份稳定,容易控制、工艺简单。     

快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm x160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。     

酸性渣重熔含硫高速钢M35的质量研究

使用1 t双极电渣炉试验研究了大气条件下酸性渣重熔含硫M35高速钢(0.015%～0.030%S)的成分变化和碳化物、非金属夹杂物的质量水平。酸性渣重熔时,钢锭大小头硫、硅、锰、铬有较大的差值,化渣时添加硫化钙和倒渣时加入锰铁粉,可减小钢锭大小头差值。酸性渣重熔的含硫M35高速钢轧材碳化物不均度、颗粒度质量水平与常规碱性渣系相当,非金属夹杂物A类≤1.5级、B、C、D类≤1.0级。     

W18电渣锭疏松机理分析及改善

对W18电渣锭中心疏松及孔洞试样进行酸洗低倍、金相组织、成分、光谱等检验,并对其生产工艺过程及参数进行调查,分析了W18电渣锭中心疏松及孔洞形成原因。分析结果表明,渣量的增加导致渣温降低和凝固时钢液补充不足是W18电渣锭产生疏松的主要原因。利用双极串联电渣重熔原理,分析了因渣量增加引起钢锭疏松的形成机理,通过试验,确定了将渣量调整到56 kg后,W18电渣锭质量良好。     

熔渣对中频感应炉碱性炉衬寿命的影响

通过对各层炉衬的分析表明,熔渣能浸入、侵蚀碱性镁质炉衬,熔渣浸入使炉衬在炉役中后期过早烧结,严重影响了炉衬寿命。本文认为炉衬采用高温烧结或复合炉衬是控制熔渣浸入侵蚀的最佳途径。