制备工艺对热敏MnZn铁氧体材料特性的影响

利用陶瓷工艺制备了居里温度为20℃的热敏MnZn铁氧体材料，研究了预烧温度和烧结温度对材料初始磁导率，密度以及收缩率的影响。实验结果表明存在一最佳制备工艺(预烧温度为1000℃，烧结温度为1150℃)，在此工艺下制备的样品在居里温度附近有较大的磁导率变化量(217℃)，并且密度可达极大值。热敏MnZn铁氧体材料性能不但与配方有关，而且对于制备工艺非常敏感。     

七钼酸铵连续式结晶工艺优化研究

本文对连续式制备七钼酸铵工艺进行了优化研究,在工艺研究的过程中,以七钼酸铵粒度为评价指标,利用单因素实验,对影响七钼酸铵粒度的因素进行分析,确定主要影响因素,随后利用Box-Behnken响应面法系统研究工艺参数对粒度的影响,得出最佳的制备工艺条件为:进料密度1.394 g/mL,搅拌速度125 r/min,外循环流量565 L/min,结晶温度为22℃。在此条件下进行3次平行实验,得到七钼酸铵粒度的平均值为408.6μm。     

Custom 450钢异形方管热挤压成形的数值模拟及试验研究

摘要：为了确定Custom 450钢最佳的热变形区间以指导实际热挤压过程的工艺参数设计,采用Gleeble 3800热模拟试验机在真应变为0.2~1.0,应变速率为0.01～10s-1,变形温度为900~1200℃的条件下开展了热压缩试验,确定了该钢发生完全动态再结晶的工艺参数区间;基于热压缩试验结果,采用热力耦合有限元方法对Custom 450钢异形方管在不同挤压工艺参数下的成形过程进行了数值模拟,并依据模拟结果进行实际挤压试验验证,确定了最佳的热挤压工艺。研究结果表明,Custom 450钢异形方管的最佳挤压速度为180mm/s,最佳坯料预热温度为1200℃,依据模拟结果制备的异形方管形状完整,平直度好,具有优良的显微组织与力学性能均匀性。     

Custom 450钢异形方管热挤压成形的数值模拟及试验研究

为了确定Custom 450钢最佳的热变形区间以指导实际热挤压过程的工艺参数设计,采用Gleeble-3800热模拟试验机在真应变为0.2～1.0,应变速率为0.01～10 s~(-1),变形温度为900～1 200℃的条件下开展了热压缩试验,确定了该钢发生完全动态再结晶的工艺参数区间;基于热压缩试验结果,采用热力耦合有限元方法对Custom 450钢异形方管在不同挤压工艺参数下的成形过程进行了数值模拟,并依据模拟结果进行实际挤压试验验证,确定了最佳的热挤压工艺。研究结果表明,Custom 450钢异形方管的最佳挤压速度为180 mm/s,最佳坯料预热温度为1 200℃,依据模拟结果制备的异形方管形状完整,平直度好,具有优良的显微组织与力学性能均匀性。     

切变／冷却轧制法制备LY11半固态合金

用切变冷却轧制法制备ＬＹ１１半固态合金时，由于轧辊可提供很大的剪切力，工具与坯料易经方法比传统的流变工艺更具优越性。研究表明用该方法可制得细小均匀的球状或椭球状态晶粒的ＬＹ１１半固态合工研究了浇注温度的对晶粒大小的影响。发现浇注温度于临界温度约７５０℃时，对晶粒大小影响不明显，浇注温度地７５０℃时，晶粒随浇注温度降低而明显减小，在给定工艺条件下，最佳浇注温度为７３０℃。     

哈氏C-276合金纤维毡烧结工艺研究

以集束拉拔法生产的C-276合金纤维为原料,经过纤维剪切、湿法成网、叠配毡等工序制备出纤维毡坯料,按照正交法设计出的实验方案,采用真空加压烧结法制备出C-276合金纤维毡样品,研究了烧结温度、保温时间及加压压力对纤维毡泡点压力损失率的影响。结果表明:烧结温度是影响泡点压力损失率的最显著因素;哈氏C-276合金纤维毡的最佳烧结工艺是烧结温度1 150℃,保温4.5 h,加压0.8 k Pa。     

金属注射成形制备IN713C合金的研究

为了寻找一种适用于汽油机涡轮增压器高温环境下使用的合金材料,选用IN713C合金作为研究对象,旨在探索最佳的IN713C注射成形工艺参数。对制备样品的密度、微观组织结构和力学性能进行测试和分析,发现850℃是较佳的预烧温度;当烧结温度为1 300℃,保温时间为3 h时,样品密度、硬度和拉伸性能最佳,烧结密度为7.83 g/cm~3,,相对密度为99.0%。     

正交化制备CdTe靶材试验研究

以高纯超细CdTe粉体为原料,采用真空热压法,对工艺进行正交化实验设计,优化工艺参数,得到制备高致密度,晶粒度均匀CdTe靶材的工艺制度。以烧结温度、保温时间、烧结压力为因素,设计L9(3~4)正交实验表,对正交化实验数据结果进行极差和方差分析,确定了制备工艺参数对靶材致密度的影响程度:保温时间的改变对靶材致密度影响显著,其方差检验统计量F值达到86.25,靶材的致密度随保温时间的增加而增加,但超过一定时间后,会出现反致密化现象;烧结温度具有一定的影响;而烧结压力对其影响较小,其F值仅为2.5。正交化实验分析建议给出了CdTe靶材最佳制备工艺条件为:烧结温度580℃、保温时间60 min、烧结压力33 MPa。X射线衍射仪(XRD),扫描电子显微镜(SEM)和阿基米德排水法的检测结果表明:采用最优工艺制备得到了高质量的CdTe靶材,其相结构相比原料粉体不发生改变,靶材的晶粒度均匀,致密度达到99.4%。     

SPS烧结温度对WCoB-TiC金属陶瓷组织及性能的影响

采用放电等离子烧结工艺制备WCoB-TiC金属陶瓷,研究了烧结温度对WCoB-TiC组织及力学性能的影响.实验结果表明:随着烧结温度的提高,金属陶瓷密度和硬度先增加后减小.当烧结温度为1 300℃时,WCoB-TiC金属陶瓷组织致密性最佳,密度达到9.33 g/cm3,并且硬度及抗弯强度最大,分别为92 HRA和824...     

AM60镁合金方向盘骨架压铸充型过程数值模拟

利用仿真软件FLOW-3D,对镁合金汽车方向盘骨架进行模拟.使用正交实验分析方法确定了压射速度、模具温度、浇注温度改变时压铸件产生缺陷百分比的变化.进行多组正交试验后,在优化的工艺参数下,观察液态镁合金充型及凝固过程中流场和温度场的分布情况,预测缺陷出现的部位,以寻求最佳的工艺参数,从而使铸造工艺和模具的设计得到了优化.模拟结果表明:最优的压射速度应为2.34m/s,模具初温为220℃,浇注温度为700℃,能达到最佳充型效果.     

Al-50Si合金电子封装材料的热压法制备及性能表征

本文采用热压法制备了一种性能优良的Al-50Si合金电子封装材料。通过比较不同烧结工艺下烧结体的密度,获得了制备该合金的最佳烧结工艺:低温(460℃)压制压力100MPa、烧结温度800℃、烧结时间2h,热等静压工艺参数:温度540℃、压力200MPa,保温保压4h。对在最佳烧结工艺条件下,经过热等静压处理后的材料进行了性能表征,具体性能:相对密度达到99%,抗弯强度223MPa,硬度153HB,热膨胀系数在0～200℃达到9.3×10-6/K,热导率达到142W/(m.K)。     

Q370R热处理温度和保温系数对其性能的影响

Q370R在坯料成分基本相同的前提下,通过对热处理温度和保温系数对比研究,得出最佳的热处理工艺:热处理温度为880~900℃,保温系数为0.6。     

纳米氧化镁的制备工艺研究

以氯化镁和碳酸铵为原料,采用直接沉淀法制备纳米氧化镁,并对所得产品进行了SEM表征.研究了反应温度、加料时间、原料摩尔配比、煅烧温度和煅烧时间等因素对氧化镁粒径和产率的影响.确定最佳工艺条件为:反应温度50℃,反应时间40 min,碳酸铵与氯化镁的摩尔比为2∶1,煅烧温度为600℃,煅烧时间为2h.结果表明,在最佳工艺条件下制备的纳米氧化镁平均粒径为35 nm,产率为98.9％,产品分散性良好.     

420不锈钢粉末温压成形工艺

对420不锈钢粉末进行温压,探索温压工艺参数对压坯密度的影响,并对温压与室温模压（添加0．7％硬脂酸锌作润滑剂）后压坯的密度和弹性后效进行比较。实验结果表明：最佳粉末加热温度为90℃,最佳模具温度为120℃,最佳润滑剂含量为0．7％（质量分数）。在该工艺条件下,当压制压力为784MPa时,压坯密度达到6．86g／cm^3：经1130℃烧结后样品密度略有下降,为6．83g／cm^3,硬度为HRC33。温压压坯密度比室温模压的提高约0．2g／cm^3,温压后压坯弹性后效较室温模压小。     

粉末热锻凸轮的数值模拟

凸轮作为装配式凸轮轴上的关键零部件之一,其制造技术很大程度上影响着凸轮轴及发动机的发展。采用验证实验的方法确认有限元法模拟粉末热锻凸轮的压制及热锻成形过程的合理性,在此基础上利用数值模拟法对凸轮的压制方式进行改进、优化热锻工艺参数。针对粉末压制成形工艺,对不同压制方式下(单向压制、双向压制、浮动压制、摩擦压制)的压坯密度进行模拟分析。而针对热锻工艺则研究分析锻压速度、摩擦因数、坯料加热温度、模具预热温度、坯料初始相对密度5组因素对锻件密度分布的影响,从而获得最佳的工艺方案。     

W-40%Cu热加工摩擦因子与换热系数测定

对W-40%Cu(质量分数)粉末烧结材料在热加工数值模拟过程中需要确定的坯料与模具间的界面摩擦因子,以及与空气、模具间的换热系数进行了测定.摩擦因子直接通过圆环镦粗实验来确定.采用DEFORM软件对坯料传热过程中温度的变化进行了模拟,并将模拟得到的温度变化曲线与实际传热实验中获得的温度变化曲线相比较,确定了坯料在不同条件下的换热系数.结果显示,坯料在无润滑时与模具间摩擦因子为0.36,在石墨油润滑时为0.11;与空气自然对流换热系数取0.021N/(s·mm·℃),与模具无润滑剂接触时换热系数取0.11N/(s·mm·℃);加石墨油润滑且接触应力很小时取0.62N/(s·mm·℃),随着接触面应力从0.06MPa增大到90MPa,换热系数逐渐从3.4N/(s·mm·℃)增加到11N/(s·mm·℃).     

Cu-Ni-Fe-Co合金的烧结致密化

铝电解用连接导杆是连接阳极和电源的关键部件,在高温电解条件下起承载阳极的作用和承担大电流导通的任务,其原材料必须是导电的、有一定强度和高致密度的.该文采用粉末冶金方法制备Cu-Ni-Fe-Co合金材料,研究烧结温度对其密度及力学性能的影响,进而确定制备高致密度导杆合金材料的最佳烧结工艺.结果表明:该合金的相对密度随烧结温度的提高而提高,当烧结温度为1250℃时能获得综合性能较好、相对密度为95.2%、晶粒尺寸为20～30 μm的Cu-Ni-Fe-Co合金材料,其性能完全满足制作铝电解连接导杆的要求.     

放电等离子烧结TbFeCo磁光靶材工艺研究

研究了采用放电等离子烧结技术制备TbFeCo磁光靶材的工艺过程，考察了烧结温度对材料组织均匀性和致密度的影响。利用扫描电子显微镜和能谱分析仪对材料的微观组织形貌及成分进行了分析，同时用阿基米德法测量了材料的密度。结果表明：适当的提高烧结温度可以使材料得到均匀的组织，理想的致密度。但过高的烧结温度会造成材料局部组织的熔化，使材料的组织均匀性变差，l010℃的烧结温度是制备具有均匀组织和理想致密度Tb(Fe，Co)3材料的最佳温度。     

双零铝箔坯料一次退火技术研究

通过对电解铝液铸轧法制备铝箔坯料的成分调配、精炼净化、晶粒细化、新型均匀化退火等技术，对双零铝箔坯料一次退火技术进行研究。对2.0 mm、1.75 mm、1.5 mm厚度退火坯料晶粒度和力学性能对比分析，确定“一次退火”最佳厚度为1.75 mm，同时抗拉强度达到160 MPa，延伸率达到4.3%，加工性能良好。     

酸法生产低堆积密度纳米氧化锌的前驱体合成研究

文章在简要介绍酸法生产纳米氧化锌工艺的基础上,分析了纳米氧化锌产品堆积密度的影响因素,重点考察了反应温度、碳酸氢铵浓度、铵锌比等前驱体合成条件对纳米氧化锌堆积密度的影响。通过前驱体合成条件实验,确定了最佳的工艺条件：温度54℃,碳酸氢铵浓度650g／L,铵锌比2．55,在该最佳工艺条件下生产的纳米氧化锌产品,其堆积密度可以由原来的3．8～4．2g／mL降低至0．33～0．36g／mL。