(φ)1 500 mm氨合成塔内件的改进及应用

通过对合成塔内件使用过程中存在的合成塔塔壁温度高、催化剂第一层平面温差大、第二层反应量大而使温度偏高等问题进行分析,提出改进措施并实施,同时采用新的氨合成催化剂还原理念对催化剂快速彻底还原。改进后,平面温差小于10℃,合成系统压力由31.0 MPa降至28.5 MPa,吨氨电耗下降55 kW h,氨产量由395.6 t/d提高至425.0 t/d,系统工艺指标得到优化,达到了稳定操作、提高产量、降低能耗的效果。     

高压氨合成塔内件升级改造总结

1~#高压氨合成装置的氨合成塔原采用DN 1 000 mm二轴一径型内件,其在使用后期存在产量低、系统压力高、催化剂床层同平面温差大等问题,为此,将氨合成塔内件更换为一轴二径型。改造后,合成氨产量由260 t/d提高至300 t/d,氨合成塔阻力由0.83 MPa降至0.55 MPa,系统阻力由2.30 MPa降至1.80 MPa,年可降低生产成本约316万元。     

φ 2 400 mm新型内换热式低压径向氨合成塔应用小结

0 前言 四川美丰化工股份有限公司于2005年8月新投产1套600 t/d合成氨装置,其中氨合成系统使用的是φ 2 400 mm低压径向氨合成塔.从一次开车成功投产以来,该系统具有生产稳定、技术可靠、高产低耗、催化剂温度分布合理、平面温差小等优点.     

ZF-内冷绝热轴径向氨合成塔内件应用总结

介绍了Φ1000mmZF-内冷绝热轴径向氨合成塔内件结构及特点、催化剂的装填、升温还原及投入使用后的情况。氨合成塔内件及催化剂更换后,系统运行稳定,塔阻力由0.8MPa(双塔并联)下降至0.5MPa(单塔),系统压力由28.4MPa降至25.9MPa,同时氨产量提高了10t/d。     

GC-R023型氨合成塔技术及应用

设计生产能力1 200 t/d大型合成氨生产装置采用低压合成氨生产工艺,其GC-R023型氨合成塔(Ф2 600 mm)是目前完全采用国内专利技术、自主设计、自主制作的大型设备。氨合成塔内件为三径向结构,装填DNCA(A207型)催化剂,介绍了催化剂的升温还原和生产运行情况。目前,该装置在粉煤流量为42～46 t/h时,合成氨产量32～36 t/h,氨合成系统压力10.8～11.2 MPa,系统压差0.55～0.60 MPa,合成塔压差0.15～0.16 MPa,氨净值14.6%～14.8%(体积分数)。     

氨合成催化剂运行过程探讨

分析了催化剂性能、装填、升温还原及开车3年多以来的氨净值、合成塔压降、床层热点温度等指标的变化情况,针对本单位氨合成催化剂第一床层热点温度高、同平面温差大的问题,采取了一系列催化剂维护措施,结果表明:合成催化剂各项指标得以稳定,能够有效延长催化剂使用寿命。     

ⅢJD3500型低压低阻氨合成系统研究设计及应用实践

研究以氨合成化学反应平衡曲线、最适宜温度曲线获得最高氨净值为目标,通过优化反应器结构及工艺流程,设计了ⅢJD3500型DN2 500 mm三层四段氨合成塔及配套流程.在原料气中甲烷含量、循环气中甲烷含量均高的实际工况下,该系统产氨能力达900 t/d左右,系统压力≤18 MPa,系统阻力≤1.2 MPa,氨合成塔阻力≤...     

ICI-AMV工艺合成回路的生产运行与技改方案

某30万t/a合成氨装置采用ICI-AMV低压合成工艺,分析了该装置合成回路废锅换热能力不足、泄漏以及合成塔催化剂平面温差大、氨分离器液位漂移等问题的原因;提出了更换催化剂、调整床层盲区、改造废锅等项措施;针对系统中仍存在的问题提出了进一步技改方案.     

ⅢJD3500型低压低阻氨合成系统研究设计及应用实践

研究以氨合成化学反应平衡曲线、最适宜温度曲线获得最高氨净值为目标,通过优化反应器结构及工艺流程,设计了ⅢJD3500型DN2 500 mm三层四段氨合成塔及配套流程.在原料气中甲烷含量、循环气中甲烷含量均高的实际工况下,该系统产氨能力达900 t/d左右,系统压力≤18 MPa,系统阻力≤1.2 MPa,氨合成塔阻力≤0.5 MPa,出塔气中合氨体积分数达到14％,塔阻力运行指标与设计值基本相符.     

Ф2200mm氨合成系统更换还原态催化剂总结

简述了Ф2200mm氨合成塔部分更换还原态催化剂过程及使用效果。更换催化剂后，合成系统压力降低2MPa，甲烷含量提高2％（体积分数），液氨产量提高20t／d，运行情况明显改善。