海底管道环焊缝的相控阵超声检测

子母型海底管道通常以主管线输送海洋油气,子管线输送化学物质的方式进行管道运输。母管规格(外径)通常为6~12inch(15.2428.48cm),子管规格(外径)通常为2inch(5.08cm)。母管环焊缝通常采用全自动超声检测技术(AUT)进行检测,而2inch子管由于设备工装限制,AUT技术无法应用。若采用射线检测技术(RT),不仅检测效率低,安全风险高,还极大地影响了子母管的铺设效率。针对以上问题,对相控阵超声检测(PAUT)技术进行研究,设计开发了满足2inch子管环焊缝检测的PAUT工艺,并对制作的35个管径为2inch,壁厚为6.4mm海管的人工缺陷焊缝(共105个人工缺陷)进行检测和缺陷高度定量精度评价,以评估该PAUT检测工艺对2inch子管环焊缝各区域缺陷的检出能力和高度定量精度。     

读者信箱

3 锅炉、压力容器焊缝检测采用优化RT工艺时,应如何修正常规的工艺参数和象质参数取值? 答:锅炉、压力容器焊缝采用优化RT工艺检测时,一方面要尽量选用性能、质量较满意的设备(包括焦点尺寸)、胶片(包括颗粒度)等条件,另一方面在既定的设备、胶片等条件下,又要尽量选用优于一般标准规定的工艺参数和象质参数。有关问题作者已在“射线检测工艺优化问题的探讨”一文中阐述,参数计算方法现举两例说明。 例1 用焦点4mm、400kV X射线、焦距1000mm,插入滤波法(Pb1.3mm)透照T_A=50mm钢焊缝,得底片黑度1.8。求象质计丝灵敏度φ_(min)和θ=0°时裂纹灵敏度d·ω的理论值。若裂纹最大开口宽为0.040mm,则最小可检裂纹深度d_(min)为多少?已知μ=0.8cm~(-1),n=3.8,G_(1.8)=4.3,ΔD_(min)=0.01。     

射线检测双胶片技术的应用

在现场射线检测中,许多焊缝的厚度差很大,可以使用双胶片技术提高透照厚度宽容度。在此以159mm×6.3mm钢管上的插入式接管(108mm×4.5mm)所形成的马鞍形焊缝为例,介绍异速双片技术的应用。1　透照布置双胶片技术透照布置见图1。焦距F=400mm,射线探伤机窗口中心轴线与108mm×4 5mm钢管中心轴线一致。这样的透照布置可以检测焊缝两边熔合区缺陷(主要是未熔合)。布置后无需再挪动机器既可实施曝光。选择八张胶片是考虑到工件焊缝形状扭曲,如果每次透照长度过大,胶片就不容易与焊缝贴紧。如将八张胶片同时贴上进行一次曝光,会使胶片…     

射线实时成象检验技术

1 研究概况 美国材料试验学会标准ASTM E1000—92将射线检测技术分为三种:射线照相检验技术(radiography)、射线实时成象检验技术(radioscopy)和其它射线检测技术。射线照相是指采用胶片或类似胶片的成象方法,射线实时成象是指随着成象物体的变     

油气管道环焊缝数字射线检测与胶片法射线检测技术对比分析

比较了数字射线检测(DR)与胶片射线检测(RT-F)技术对油气管道环焊缝缺陷的检测能力,结合DR与RT-F的检测原理,制定了DR与RT-F检测的试验方案,设计加工了人工缺陷焊缝。对人工缺陷焊缝进行了对比检测,从而比较DR与RT-F对不同类型缺陷的检测能力。试验结果表明:数字射线检测与胶片法射线检测技术通过各自的设备器材及工艺曝光参数,可以检出不同类型的缺陷。     

工业X射线胶片特性曲线的比较测定法及应用

任一零件的射线照相检验都要根据所用胶片、射线机、被检零件和底片冲洗条件等编制探伤图表 ,任一项内容的改变都需重新编制图表或更新。胶片是记录射线照相检验结果的唯一载体 ,胶片的改变引起的图表变动非常明显 ,不同类型的胶片其基本性能 (颗粒度、感光度和梯度 )差别很大。实际工作中需对不同胶片的特性进行测试和比较 ,以确定胶片类型和性能差异 ,从而为新胶片曝光曲线和检验图表的制作或更新提供技术基础。1　测试方法和测试过程1.1　胶片特性胶片是射线检测的重要记录介质 ,也是射线透照技术的关键之一。实际工作中常需开展胶片特性…     

DR与传统胶片技术在核电检测中的能效对比

从人员投入、占用时间、现场实施、成本投入等方面对数字射线成像(DR)技术和胶片射线检测技术在核电厂大修检测的实际应用情况进行了能效对比,为数字射线成像技术在核电领域的进一步应用提供支撑。通过数据分析可知,DR检测技术的应用还有较大的提升空间,但是在很长的一段时间内,DR检测技术和胶片检测技术仍将并行存在,相辅相成。     

核电站BOSS焊缝X射线数字成像研究

由于核电站BOSS焊缝结构的特殊性和胶片照相技术的局限性,尝试使用X射线数字成像的工艺和设备对BOSS焊缝进行检验.通过试验确定核电站BOSS焊缝数字射线检测最佳工艺参数,为核电站役前和在役射线检测提供技术支持.     

DR检测技术在制冷压力容器制造检验中的研究与应用

针对制冷压力容器的特点简述了X射线数字成像检测技术应用的技术难点和解决方案,重点介绍了胶片检测和X射线数字成像技术在检测工艺上的差别和检测控制指标的不同。     

车窗升降板弯曲成形回弹缺陷的影响因素分析与成形工艺优化

针对弯曲件汽车车窗升降板在成形过程中因板料弹性回复和残余应力的存在易产生回弹而影响零件尺寸和装配性能的问题,借用Dynaform平台对板料弯曲成形过程进行数值模拟及回弹预测。针对板料厚度A、冲压速度B、摩擦因数C和模具间隙D等4项影响因素设计9组不同的成形工艺参数组合,分别对板料进行正交试验和重复正交试验(重复次数S=3)获取回弹结果,并采用极差分析法(方案1)和方差分析法(方案2)进行影响因素的主次排序和工艺优化。方案1和方案2分别获得的影响因素主次顺序和优化工艺参数组合为ABDC,A_2B_2D_3C_2和BDCA,B_2D_3C_2A_1。将两组工艺参数进行对比验证,进而确定最佳参数组合为板料厚度A=0.9 mm,冲压速度B=5000 mm·s~(-1),摩擦因数C=0.125,模具间隙D=1.15。利用该工艺进行试生产,检测零件危险圆角处厚度为t=0.70 mm,减薄率低于25%。经过试装配证明,采用优化后工艺参数成形的零件能够满足其使用条件下的尺寸和装配要求。     

基于DR数字射线成像技术的铝合金焊缝缺陷检测

利用DR(Digital radiography)数字射线检测方法对不同透照厚度的铝合金焊缝进行射线检测试验,优化管电压、管电流、曝光时间、放大倍数等工艺参数,使其检测灵敏度满足标准要求。在此基础上分别对铝合金熔焊缝和搅拌摩擦焊缝进行数字射线检测和常规胶片射线检测对比试验,获得典型缺陷检测图像,并对缺陷的形貌分布、尺寸、性质等进行了对比分析,分析数字射线检测的缺陷检出能力,验证数字射线检测结果的可靠性。结果表明,数字射线检测灵敏度优于标准要求,且缺陷的检出能力与常规胶片射线检测基本一致,尺寸误差小于5%。     

第三讲典型工件的射线照相技术

1　变截面工件透照技术变截面工件射线照相常采用的技术主要有双(多 )胶片技术、适当提高透照电压 ( X射线 )和补偿方法等。双胶片技术是在同一暗盒中放置两张感光度不同或相同的胶片同时透照 ,感光度不同的胶片的选取应按胶片特性曲线进行。适当提高透照电压进行透照时 ,技术上需要处理的问题是如何确定透照电压 ,或者说 ,对截面厚度变化的工件如何确定透照厚度。美国 ASTM标准要求底片黑度同时满足下列要求 :D =( D0 - 0 .1 5D0 )～ ( D0 0 .30 D0 )即 D =0 .85D0 ～ 1 .3D0且对 X射线1 .8≤ D≤ 4.0或对γ射线2 .0≤ D≤ 4.0式…     

多胶片技术的规范设计与应用

介绍利用胶片固有特性，结合射线检测工艺方法，在复杂的射线透照检测中一次性透照，而获得不等厚异型构件的多层照相底片的多胶片技术，其原理通用性、实用性分析及规范设计。     

等径三通安装焊缝的射线检测

秦山核电二期1MX工程现场所焊的三通均为等径三通,接管形式为全焊透非插入型角焊缝。常规射线检验方法为用外置射线源透照,胶片放在接管内。但是由于支、母管管径较小,管子较长,致使胶片无法放在接管内。笔者采用以下方法较好地解决了此类焊缝的射线检测问题。1透照方法选择等径三通焊缝为相贯线形状,对支管、母管的突肩处和相贯线处分别进行透照。一般情况下,整圈焊缝分8次透照,突肩处透照两次,射线源放置见图1;相贯线处透照6次,射线源放置位置分别为图2中的A,D,S1,S2,S3和S4点(以满足几何不清晰度要求为原则)。射线源放在母管外壁和支、母管相贯线焊缝的外壁处。图1焊缝突肩处透照示意图2胶片放置胶片放在接管外,紧贴在被检管壁上。在胶片责人。(a)主视图(b)侧视图图2焊缝相贯线透照示意图后须放置一块至少2mm厚的铅制遮光板。A~H分别为胶片放置的中心点,具体放置及片号见图3。(a)胶片放置的中心点(b)胶片位置图3胶片放置示意图3有效透照厚度的确定秦山二期核电1MX工程执行DL/T869—2004[1]及DL/T821—2002标准[2],由于三通焊缝的特殊性,笔者参考ASME标准,以单壁厚度为基准确定有效透照厚度,并以...     

核电小径管对接焊缝的数字射线成像检测

以核电厂辅助管道的典型小径管对接焊缝为研究对象,按照标准RCC-M射线检测缺陷验收的1级规定和要求,设计加工了含人工焊接缺陷的试样,利用同一射线源分别与胶片和探测器组成胶片照相射线检测系统和数字射线成像检测系统,对试样的胶片照相射线检测和数字射线成像检测结果进行比对,分析了成像质量和缺陷检测能力。结果表明:数字射线成像检测技术应用于核电小径管的检测具有可行性。     

管道环焊缝的全聚焦检测

全聚焦技术是一种基于全矩阵采集的虚拟聚焦图像后处理技术,全聚焦算法将成像区域分割为多个网格,对每一网格都进行聚焦,使得超声成像结果更加均匀平滑,成像质量优于常规相控阵超声检测方法的质量。根据全聚焦成像的技术特点开展管道环焊缝相控阵超声全聚焦检测工艺方案的研究,参照管道环焊缝试块设计标准设计并制作全聚焦验证试块,针对全聚焦验证试块、全自动超声检测(AUT)校准试块开展相控阵超声全聚焦检测试验。试验结果表明,对于V型坡口,全聚焦成像效果好;对于小角度的自动焊坡口,常规全聚焦检测时接收超声回波困难,存在检测灵敏度低的问题;通过对全聚焦算法的优化改进,提高了小角度缺陷的检出率,证明全自动焊焊缝可采用全聚焦技术进行检测。     

环缝透照有效评定长度的计算

环缝透照时必须计算底片有效评定长度L评,以便正确选用胶片长度L片,防止胶片过短,搭接标记落在胶片之外,底片无效;胶片过长,浪费胶片。一般L片≥L评+20mm,因此只要求出L评,L片即可图1环缝外透单壁单影L评的计算示意求。L评计算方法如下。1环缝外透单壁单影如图1,P为射线源,O为环缝圆心,焦距为f,Di为焊缝内表面直径,αeff为L评对应的半中心角,η为射线有效半辐射角,θ内为焊缝内表面影像最大失真角,AB为一次透照长度,搭接标记放在射线源侧的A,B两点上。A,B两点投影到胶片的C,D两点上,CD为底片有效评定长度L评,可得:L评=CD=2α3评60π°Diαeff=θ内-ηL评=(θ内1-80η°)πDi设T为焊缝厚度,K为透照厚度比,K=AC/T,则:AC=TK OA=R OC=r在△ACO中运用余弦定理,得θ内的推导如下:R2=r2+(KT)2-2r(KT)cos(180°-θ内)θ内=cos-11-(K2D-i1)TK通过△OPC中的正弦定理得η为:η=sin-12Dfisi+nθD内i2环缝内透偏心法(f     

我国工业射线胶片的市场现状

21世纪以来,我国经济发展之快为世界瞩目,其中工业的发展尤为迅猛。而在工业无损检测领域,射线胶片的使用量也成倍增长。在19世纪80年代,全国工业射线胶片使用量约为6×105m2,到90年代时约为8×105m2。而进入21世纪以来,仅2005年一年中,GE检测科技工业胶片(原爱克发工业胶片)在全国的销量已超过1×106m2。按照该数字推算,全国各种品牌的胶片使用量约有2×106m2。现在市场上能采购到的工业射线胶片约有四、五种,如国产的有天津胶片和乐凯胶片,进口的有GE检测科技、柯达和富士胶片。其中GE检测科技工业胶片的生产者爱克发公司将工业胶片单…     

涡流器精密铸件CR数字化检测研究

研究了CR成像技术在某型涡流器精密铸件检测中的应用可行性。针对涡流器的大厚度比特性,采用X射线机及CRx25P扫描仪等设备对涡流器进行了CR成像试验,通过以BaSO4粉末为主的补偿泥对涡流器进行厚度补偿处理,取得良好的边蚀抑制效果。试验过程中以丝型像质计灵敏度、灰度为衡量图像质量标准,并与工业胶片所得透照结果进行对比。结果表明,涡流器的薄、厚两部位CR检测图像平均灰度分别为17 141及15 216,处于IP板的线性响应区,同时两部位的像质指数均达到13,与相应的胶片照相结果像质指数相同,达到了企业检测工艺规定的胶片照相灵敏度要求,因而CR技术有望取代常规胶片照相技术用于该涡流器的数字射线检测。     

射线检测新国标制订信息

由全国无损检测标准化技术委员会归口、上海锅炉厂有限公司负责起草的《无损检测　工业射线照相胶片　第 1部分 :工业射线照相胶片系统的分类》和《无损检测　工业射线照相胶片　第 2部分 :用参考值方法控制胶片处理》两项国家标准已进入制订后期阶段 ,计划于 2 0 0 2年 8月召开标准审查会议。该两项标准分别等同采用国际标准ＩＳＯ116 99— 1:1998和ＩＳＯ 116 99— 2 :1998(已有中文版分别刊登在《无损检测》2 0 0 2年第 6和 7期 )。欢迎无损检测界同仁对上述两标准提出具体意见或建议。欢迎来函或参加标准审查会议。全国无损检测标准化技…