研磨车刀断屑槽的简易装置

一般工厂的操作工人只能用手拿车刀。＿在砂轮上研磨断屑槽,磨出的断屑槽角度、槽宽不能保证．且不安全。利用车、铣床加装一简易装置,就可用铸铁磨轮加工出理想的断悄槽。其方法如下。研磨车刀断悄槽的简易装置康凤华（沈阳大学机械工程学院辽宁110044）李新祥（沈阳大学机械工程学院辽宁110044）经验1用车床研磨断屑槽1．1研磨工具在床上研磨1屑槽的工由装夹在刀体杠杆卡4（图1）铸铁做的轮（如图：组成。12研磨方法把铸铁磨轮6卡在卡盘7上,再将杠杆刀卡4装夹在车床方刀架2上,将待研磨的车刀5卡在刀卡4中,将磨轮中心对准刀头主刀刃,…     

基于AutoCAD R14的拉刀参数化CAD系统

介绍了基于ＡｕｔｏＣＡＤＲ１４的拉刀参数化ＣＡＤ系统。该系统在设计计算中引入了优化设计方法,并采用参数化图素拼装原理建立了拉刀头部、切削部、校准部及容屑槽、分屑槽等特征图素库。通过对特征图素库的组合拼装实现了拉刀参数化绘图。     

孤岛面综放顺槽冲击危险性实测研究

根据济宁二号煤矿孤岛面综放顺槽布置的具体条件,采用现场实测的方法,对综放回采巷道在回采过程中的巷道变形进行了实测研究,结合钻屑法监测,得出了综放顺槽发生冲击危险的范围,为今后冲击地压的防治提供基础资料,进而为完善回采巷道设计提供科学依据。     

软煤层钻进钻穴区钻屑运移动态特征及应用

软煤层钻进过程中孔壁失稳破坏形成钻穴是致使钻进困难的主要原因。建立常态钻孔、开放型钻穴和填充型钻穴排渣模型,对孔内钻屑运移进行气固耦合动力学分析。研究结果表明,开放型钻穴对钻屑运移的影响较小,仅带来一定的压力损耗;填充型钻穴在钻孔底部的钻屑质量分数成倍增长,钻屑颗粒运动轨迹曲折,排出需要更长时间;填充型钻穴区出现瞬间动压波峰,压差损耗是常态钻孔、开放型钻穴的数倍。基于钻穴区钻屑运移特征,提出降低钻杆排渣阻力、增大排渣空间的钻具设计方法,研制了刻槽螺旋钻杆、低螺旋钻杆、等离子熔涂螺旋钻杆等系列钻杆,通过工程应用,软煤层钻进深度和钻进效率得到了有效改善。     

钻屑指标法测试煤壁松动圈范围研究

巷道松动圈范围是井下巷道支护和瓦斯抽采依据的重要参数之一。为了准确掌握巷道松动圈范围,以王坡煤矿3310工作面回风顺槽为工程实例,采用数值模拟的方法对巷道周围煤岩体的应力分布情况进行研究,同时以在现场实测钻屑指标的方法,对巷道掘进后周围煤体的钻屑量和钻屑瓦斯解吸指标进行了测定,进而研究和分析松动圈的范围。研究结果表明,巷道掘进后煤壁往里10 m范围内为巷道松动圈。该研究成果不仅可以为类似条件矿井提供借鉴,也为巷道松动圈范围的测定提供了一种方法。     

深部巷道留底煤区域冲击地压机理与防治

根据郓城煤矿1300工作面回风巷留底煤区域的深度和范围,划分了工作面回风巷危险区域。通过对留底煤区域冲击地压的破坏机理分析,对划分的危险区域采用爆破卸压、大直径钻孔卸压、开掘卸压槽等综合措施进行防冲治理,并结合钻屑法和应力在线监测技术对危险区域进行实时监测,有效地降低了冲击地压灾害的发生。     

满丈岗金矿地质、地球化学特征及成因探讨

满丈岗金矿床是青海省典型的陆相火山岩型金矿床,处于西域板块青海南山晚古生代-早中生代裂陷槽中,赋存于三叠系上统德亥龙组酸性火山岩和同期的花岗闪长岩体中,特别是岩体的内外接触带,矿体成群成带出现,与地球化学异常浓集中心一致.矿化的主要类型为石英脉型,硅化流纹质晶屑、玻屑凝灰岩型,构造蚀变岩型三种.金矿化主要时期为印支晚期(晚三叠世),矿床的成因为与陆相火山岩和同期岩浆岩有关的中低温热液-石英脉型矿床.     

特殊冲击地压危险区的专项治理技术

针对南屯煤矿93上06工作面回采480m、上顺槽接近贯穿工作面的斜通道时,冲击地压危险严重加大,严重威胁到人员和设备的安全问题,采用以钻屑法监测为主、电磁辐射仪监测为副,采取施工大直径卸压孔进行卸压等措施进行综合治理,保证了工作面斜通道的顺利通过。     

掘巷过断层冲击地压防治研究

分析认为阳城煤矿3304工作面运输顺槽掘进过FD34断层期间,断层面向前0~20m范围内煤岩掘进过程中具有冲击危险性。为确保安全,巷道掘进过程中采用电磁辐射和钻屑法进行冲击危险监测预警,采用爆破卸压和钻孔卸压相结合的方式进行解危,保证了通过FD34断层施工的安全。     

BTA深孔钻断屑研究

切屑顺利排出是BTA深孔加工的重要环节,是直接影响正常生产的关键问题,而断屑问题的解决是良好排屑的前提条件。通过对BTA深孔钻头排屑通道的研究,提出了理想切屑的形态以及断屑的主要措施。尤其对振动钻削断屑进行了深入地理论分析,通过实验,探讨了切屑形态变化与切削参数之间的关系,总结出断屑的最佳切削条件。     

硅铝合金车削中切削力和切削温度的研究

研究金刚石刀具切削硅铝合金时切削力和切削温度的变化规律。结果表明，在金刚石刀具精车硅铝合金时，主切削力和切削温度随进给量的增加同步增长，在切削时应尽量选取较小的进给量避免切削区温度过高。在较高切削速度时．存在一段使切削力最小的范围，切削时切削速度应尽量选在这段范围内，改善切削效果。切削温度在所选切削范围内随切削速度的增加而持续增加。     

岩层钻孔过程中切削模型及影响因素分析

针对岩层钻孔过程中钻孔效率较低,以及获取地层应力较困难等问题,将钻孔过程分解为轴向压入岩体和转动切削岩体2个环节,分析了切削刃转动切削岩体的静力学关系,建立了切削刃切削力与岩体抗力之间的关系,构建了转动切削静力学模型,获得了切削深度、切削刃形状、岩体力学性质对切削力影响规律。研究结果表明:切削深度与切削力呈线性关系,切削深度越大则切削岩体切削力越大;切削力随切削刃角度的增大呈先增大后减小的变化趋势;岩石黏聚力、内摩擦角与切削力呈线性关系,黏聚力、内摩擦角越大则所需切削力越大。     

镐型截齿截割煤岩过程的截割力研究

为探究镐型截齿截割煤岩过程中截割力的变化及其影响因素,以Evans镐型截齿直线截割力模型为基础,提出了镐型截齿旋转截割力模型;利用滚筒采煤机镐型截齿截割煤岩轨迹表达式,推导了镐型截齿截割过程中,截割角及截割厚度变化的表达式;在截割参数范围内,计算出镐型截齿截割角在截割过程中最大变化可达±4°;根据镐型截齿旋转截割力模型,在截割厚度一定的条件下,计算并分析截割力与截割角及半锥角的关系,得出当镐型截齿半锥角为36°时,截割力在截割过程中最大截割厚度前后能够保持平稳变化;将截割角及截割厚度变化计入截割过程中计算截割力,发现影响截割厚度主要因素的牵引速度对截割力影响最大,而角速度与截割半径对截割力的影响依次减小。所得公式与结论可为镐型截齿及采煤机的设计提供理论参考。     

高压水射流切割技术和磨料水射流切割技术的机理分析与研究

分析了水射流切割技术和磨料水射流切割技术的切割过程 ,列出了切割时的切割参数 ,定性分析了磨料水射流的切割机理和磨料水射流切割的主要相关规律。     

几种新型特种切割方法及其特性对比

简要介绍了激光切割、水射流切割及等离子切割的基本原理、应用及发展,按不同依据对3种切割方法进行了分类,并对3种切割方法的切割质量、切割速度、切割厚度以及生产成本进行了比较。     

高速铣削质量与切削用量关系的研究

高速切削现象与普通切削不同,实验表明,在高速切削条件下,当切削速度在180～314 m/min,铣削深度不超过0.5 mm时,进给速度在较大范围内变动,对铣削质量影响不大,影响铣削质量的主因是切削速度和吃刀深度,加工试件的表面粗糙度值随切削速度的增大而变小,随吃刀深度增大而增大。     

基于岩石截割试验的悬臂式掘进机设备优化选型

如何将悬臂式掘进机与金属矿岩体特性、采矿方法、采矿工艺相结合,进行合适的设备选型,成为制约掘 进机顺利使用及效率发挥的重点。通过分析悬臂式掘进机截齿截割破岩过程,以金属矿掘进机机械采矿为研究背 景,提出了悬臂式掘进机设备优化选型方法。以实际矿山为研究对象,获取矿山现场岩样来开展单截齿截割破岩试 验,测试截齿破岩的最大截割力与比能耗。将１６０、２００、２６０、３８０型号悬臂式掘进机截割头截齿截割力转化为单截齿 截割破岩力,并与截齿截割破岩试验结果进行对比,以此推荐满足破岩能力要求的掘进机截割功率。基于上述研究 成果,对实际工况下截割效率与生产能力进行预测,详细测算其采矿作业技术经济指标,从而实现对悬臂式掘进机进行 优选,最终推荐适用于矿山的悬臂式掘进机设备型号为２６０型。通过上述方法创新了地下非煤矿山掘进机设备选型方 法,弥补了传统仅靠岩石单体强度经验推荐掘进机的缺陷,适用于我国非煤金属矿山的悬臂式掘进机设备优化选型。     

基于热力耦合金属切削数值模拟的有限元分析

采用ABAQUS有限元模拟的方法对切削过程进行了数值模拟,分析了切削深度、切削速度、刀具前角等切削工艺和刀具几何参数对切削的影响。分析过程中耦合了切削热的影响。获得了切削应力场、应变场分布,切削后表面粗糙度观察,温度分布等,可以作为刀具设计和切削工艺参数制订的依据。     

采煤机工作面截割试验分析

由于当前针对采煤机的有关研究中,缺乏来自工作面现场的截割载荷研究。因而从分析螺旋滚筒主要截割载荷的角度,对具有记忆截割功能的采煤机在人工示教截割试验阶段拾取的截割电流和牵引转矩信号及螺旋滚筒主要截割载荷进行了分析。对采煤机螺旋滚筒截割含有不同煤岩界面煤层时载荷特征地分析表明：采煤机截割力响应信号的均值特征能真实反映截割介质的本质差别;采煤机实际工作过程中,在各典型截割工况下,螺旋滚筒截割力响应信号服从正态分布,且在正常截割工况下,截割力响应信号的方差最小,即截割力响应信号的波动最小;滚筒高度和截割状态持续时间可用于滚筒截割状态的精确识别;截割功率约占总消耗功率的70%。     

纵轴式掘进机截割功率预测方法与试验验证

为了对纵轴式掘进机在不同工作条件下的截割功率进行预测,采用N.Bilgin在单齿破岩试验方面的结论,分析了截齿与岩石的相互作用过程,研究了定相关和欠相关状态下截割功率的计算方法并建立了相应预测模型。用EBZ260W掘进机对单轴抗压强度为(74±8) MPa的人工岩体进行横摆和升降6个步骤截割试验后发现,升降过程中掘进机对应的截割功率较大,其中向上截割过程最大值达254.1 kW,其余各试验步骤对应的平均截割功率约为掘进机额定功率的20%。按照相似试验条件对各步骤对应的截割功率进行预测计算,通过回归分析发现截割功率预测结果与试验数据线性相关,其最大值和平均值的相关系数分别为0.985和0.982,对应预测公式拟合度达到96.95%和96.34%。研究结果表明,基于单齿破岩试验的截割功率预测模型适用于对纵轴式掘进机的实际截割性能进行预测。