有序排布金刚石锯片的制备与磨粒磨损形态研究

采用一种新型阵列微孔吸附金刚石多层有序排布法制备了体积分数为20%的多层有序排布金刚石锯片, 对比研究了多层有序排布金刚石锯片和随机分布金刚石锯片在加工罗源红花岗岩时的锯切电流和单颗金刚石磨粒所受的切向锯切力, 对切割加工实验后锯片中金刚石磨粒不同磨损形态进行了观察和统计, 分析了金刚石有序排布对锯片切割性能及金刚石磨粒磨损特征的影响。结果表明, 阵列微孔吸附有序排布金刚石锯片的锯切电流和单颗金刚石磨粒所受的切向锯切力比磨粒随机分布锯片低; 在干切和湿切条件下, 有序排布金刚石锯片的脱落磨粒占总磨粒比率比随机分布金刚石锯片低, 宏观破碎和微破碎磨粒占总磨粒比率比随机分布金刚石锯片高。     

石材切割锯片金刚石刀头磨损状况的研究

研究了花岗石锯切过程中金刚石锯片刀头的磨损状况,对刀头结合剂和金刚石磨粒的磨损机理进行了分析,并探讨了金刚石磨粒的磨损形态对金刚石锯片锯切性能的影响。     

金刚石辅磨料对混凝土锯片使用寿命和切割效率的影响

采用与主磨料粒度相差较大的金刚石微粉作为辅磨料,设计和制备了13种不同配方的金刚石小锯片进行切割混凝土的试验,实现主辅磨料双切削共同作用。通过混凝土切割实验和理论分析,研究金刚石辅磨料对金刚石锯片寿命和切割效率的影响。结果表明,在锯片中加入适量浓度的细颗粒金刚石作为辅磨料,能较大幅度提高混凝土金刚石锯片的切割效率及使用寿命。金刚石作为辅磨料可协助主磨料共同参与切割混凝土,能加快锯片的新陈代谢,使单位切削面上的受力点增多,且减小金刚石颗粒之间的间距,使大于金刚石间距的砂粒磨削不到胎体,从而减少砂粒对胎体的磨损,金刚石锯片的使用寿命最多可提高150%以上,切割效率提高约40%。     

铜基预合金粉末制备金刚石锯片的性能研究

采用共沉淀法制备了不同铜铁配比（质量比:45:35、50:30、55:25）的铜基预合金粉末,利用真空热压法烧结得到含金刚石的铜基结合剂刀头,通过激光焊接的方法制备出铜基结合剂金刚石锯片,研究了铜基预合金粉末中铜铁含量（质量分数）对金刚石锯片性能的影响。利用扫描电子显微镜观察锯片断面的显微组织形貌,并测量不同铜铁含量锯片的硬度和磨损量。结果表明:在三种配比中,当铜和铁质量比为50:30时,铜基结合剂与金刚石间的结合最佳,锯片性能最好,硬度最高（HRB 118）,锯片的磨损量最少（1.16 g）。     

金刚石锯片生产成本分析及优化方法

简要介绍了金刚石锯片的发展历程、最常使用的金刚石锯片生产工艺流程,并对其成本进行了分析。从影响金刚石锯片生产成本的各个方面,提出了降低金刚石锯片生产成本的方法。重点分析了金刚石的品级、粒度和浓度对成本的影响,论述了金刚石锯片金属胎体的选择,金刚石表面金属化在金刚石锯片生产中的使用以及改进锯片的结构和生产工艺对成本优化的影响。     

H型钢冷切圆锯片失效分析

针对某大H型钢厂冷切圆锯片产生的环形裂纹及断裂现状,通过分析锯片本身的裂纹起源和扩展情况,结合锯片使用工况,发现裂纹的产生是由于锯片夹盘未夹紧,导致锯片在高速旋转状态下进锯时承受了高频次的轴向冲击和折弯作用,于锯片圆周表面产生初始裂纹。随着锯切时间的延长,裂纹逐步扩展、相接,最终形成了环形断裂。通过细化锯片安装操作制度,严控锯片精度及性能,生产中锯片再未出现裂纹甚至断裂的现象,保证了产品质量,提高了客户的满意度。     

管坯锯片夹锯及打齿原因分析及改进措施

对管坯锯切现场出现的夹锯、打齿问题进行了研究分析.介绍了管坯锯切的各类工况条件及出现的事故现象,分析出导致锯片夹锯及打齿的主要原因为管坯存在不同程度的弯曲、管坯锯切位置的高度偏低.通过增加片体与管坯的间隙、增加锯切点高度、增加管坯压紧、调整片体技术指标等措施,成功解决了该问题,同时提高了锯片锯切寿命及锯切效率.     

侧隙锯片在型钢冷锯切中的应用

型钢断面复杂,分段或定尺一般采用冷、热锯切工艺。为保证型钢的锯切断面质量及锯片的使用面积,以最大限度地降低锯切成本,型钢厂投入使用了一种新型节能侧隙冷锯片,提高了锯切质量和生产效率,降低了能源消耗。     

新型人造金刚石刀头的研制与应用

叙述了一种新型高效、耐用人造金刚石圆盘锯牛刀头为试验应用情况。该刀头具有大刚石色镶性能好，工作寿命长，生产效率高的特点，与普通金刚石锯片相比，在切割七级硬度岩石时，可提高切割效率２５％，提高切割寿命４８．５％。     

硬质合金齿圆锯片锯齿齿形应力分析

以锯片的实际锯切工况为背景,选取现场使用中出现问题的两种齿形,利用有限元软件建模并对锯齿部位进行应力分析,找出两种齿形在锯切工况相同时锯齿应力的分布规律,分析其对于锯片使用效果的影响,为硬质合金锯片的齿形设计提供理论依据,进而可对不同用户、不同锯切工况,有针对性的进行锯片齿形设计,改善锯切效果。     

预合金粉末在切割花岗岩锯片生产中的应用研究

对6种全部或部分加入预合金粉末的金刚石锯片进行了切割试验研究,分析了预合金粉末在胎体中的作用,探讨了某种预合金胎体中金刚石参数设计的合理范围.研究发现,采用湿法冶金工艺制造的ZSF预合金粉末,能够显著提高胎体把持金刚石的能力和胎体的耐磨性;对于雾化法得到的ZWC预合金粉末和ZSF预合金粉末组成的胎体锯片,金刚石浓度为18%时即能够保证有较好的锋利度、耐磨性以及加工质量.     

金刚石有序排列对锯片性能的影响

排布方式合理的有序排列金刚石锯片能明显提高锋利性,增加寿命。试验采用2片无序排列锯片和4片有序排列锯片切割混凝土,不同排布方式的锯片切割性能有很大的差异。介绍了有序排列锯片制作的工艺流程,并且从理论上分析了排布参数对切割性能的影响,提出横向间距和纵向间距是有序排列方式设计中最重要的两个参数。     

添加W/Cr和WC/Cr3C2对铁基金刚石锯片性能的影响

以Fe-30%Cu(质量分数)合金粉末、单质Sn粉和Cu粉的混合粉末为基体,分别用W/Cr/Ni混合粉末和WC/Cr3C2/Ni混合粉末作为添加剂,制备金刚石锯片胎体材料,并利用加压烧结方法制备金刚石锯片。分析胎体材料的致密度、组织结构和力学性能以及金刚石锯片的切割性能。结果表明:胎体中添加Ni-W/Cr或Ni-WC/Cr3C2后,硬度、冲击韧性和抗弯强度最大增幅分别达到19.2%、11.7%和6.9%,致密度由96.50%降至93.1%～94.8%;胎体材料中添加2.44%W和2.44%Cr(体积分数)的金刚石锯片具有最优的干切性能,磨耗比和切割速率分别达到105.3 m/mm和1.66 m/min;添加4.36%WC和0.67%Cr3C2(体积分数)的金刚石锯片具有最优的湿切性能,磨耗比和切割速度分别达到109.6 m/mm和2.17 m/min。     

金刚石工具制作方法对金刚石性能的影响

采用电解法对电镀法、热压烧结法和钎焊法制备的金刚石刀头进行腐蚀,将腐蚀后的金刚石与原始金刚石进行粒径、表面形貌、透明度、色度等的比较和分析,并对金刚石进行常温冲击强度(TI)和热冲击强度(TTI)测试,研究金刚石工具的制作方法对金刚石性能的影响。结果表明,镀液浸泡和热压后金刚石粒径基本无变化,钎焊使金刚石尺寸变大;使金刚石表面形貌粗糙度由大到小、透明度由差到好和色度值由小到大的制备方法依次为真空钎焊、热压烧结和电镀。冲击强度测试表明,每种方法制作的金刚石工具腐蚀后,金刚石的TI和TTI值都有所下降,下降幅度从大到小依次为真空钎焊、热压烧结和电镀。     

新型锯片基体用钢51CrV4的研究与开发

 51CrV4钢因具有良好的热处理性能与力学性能,广泛用作为高等级弹簧钢。为改善现有锯片钢的不足,根据51CrV4特有的化学成分,创新性地将其用于制造金刚石焊接锯片基体。通过研究动态CCT曲线,卷取温度对显微组织与第二相析出物的影响,淬火与回火工艺对碳化物尺寸、晶粒尺寸、力学性能的影响,评估了51CrV4钢用于制造金刚石焊接锯片基体的可行性。结果表明：卷取温度升高,先共析铁素体尺寸与珠光体片层间距变大,10 nm粒径以下的(V,Cr)C析出物在MC相析出物中所占的比例减少;淬火温度由800提高到900 ℃时,奥氏体晶粒尺寸先缓慢变化,随后快速长大,固溶的碳化物质量分数增多,回火后锯片硬度增强,而回火温度由450提高到550 ℃时,马氏体板条界片层状渗碳体逐步球化,强度明显下降,塑性小幅提高;设定合适的卷取温度控制热轧态中第二相碳化物的尺寸,并在850～900 ℃淬火、约450 ℃回火是生产高硬度、高韧性51CrV4金刚石焊接锯片的关键工艺。     

轧制烧结法制取铜合金基体-金刚石薄刀片

本文介绍了电子工业中广泛采用的切割半导体晶片和基片的金刚石薄刀片的基本特点和技术要求;概述了粉末冶金法制取铜合金基体-金刚石薄刀片的基体材料、工艺流程和几个关键工序。对刀片的主要技术参数测定和切割试验分析表明,铜合金基体-金刚石薄刀片完全符合使用技术要求。     

Starch utilization by Bacteroides ovatus isolated from the human large intestine

OBJECTIVE: It was hypothesized that there is an inverse relationship between resin-enamel bond strength and bonded cross-sectional area, and that there are regional differences in resin-enamel bond strength. METHODS: The facial and lingual surfaces of extracted human third molars were ground down 0.3 mm using 240 grit abrasive paper and were then bonded with either Clearfil Liner Bond 2 or Scotchbond Multi-Purpose Plus adhesive systems using the manufacturer's instructions. The bonded surfaces then received a resin composite build-up. After 24 h of storage in water, the bonded teeth were vertically serially sectioned into 1.0 mm thick slabs using a diamond saw, and the bonded surface area at the resin-enamel interface was varied from 0.5 to 3.0 mm2 using a diamond saw under microscopic observation. The trimmed region was varied from the occlusal third of the facial or lingual enamel to the middle third, to the cervical third. The trimmed specimens were then glued to a Bencor Multi-T device, placed in an Instron testing machine and stressed to failure at 1 mm/min. A three-factor ANOVA was used to compare bond strengths (buccal vs. lingual, occlusal vs. middle vs. cervical-third, vs. materials). Regression analysis was used to examine the relationship between bond strength and bonded cross-sectional area for each material on occlusal enamel. RESULTS: For both bonding systems, there was a highly significant (p < 0.001) inverse exponential relationship between tensile bond strength (y axis) and bonded cross-sectional area (x axis) with y intercepts of 51 and 59 MPa for Clearfill Liner Bond 2 and Multi-Purpose Plus, respectively. Using both materials, the highest bond strengths were measured in the occlusal third, which were significantly higher (p < 0.05) than those made to cervical enamel. SIGNIFICANCE: Like resin-dentin bonds, resin-enamel bonds exhibit an inverse relationship with cross-sectional area. This relationship becomes more apparent at bonded surface areas below 2 mm2 and is probably due to reductions in the number of interfacial stress-raisers as samples are made smaller.