国Ⅲ汽油生产方案优化分析

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司在生产国Ⅲ汽油过程中的优化措施,通过对比分析了不同催化裂化原料硫质量分数对催化裂化汽油产品质量、烟气排放、装置加工成本等产生的影响,确定合适的国Ⅲ汽油生产优化方案。实践表明,通过调整蜡油加氢处理装置加氢反应深度可控制精制尾油硫含量,降低装置氢耗。加氢处理尾油硫质量分数控制在0.38%时,催化裂化装置精制汽油硫质量分数达到170μg/g,催化裂化烟气中二氧化硫质量浓度达到800 mg/m3,通过与其它低硫汽油组分调合,成品汽油硫质量分数达到130μg/g,向催化裂化催化剂注入硫转移剂达到0.4%时,催化裂化烟气中SOx质量分数可以下降20%～30%,有效地保证催化裂化烟气硫质量分数达到环保排放要求。在满足国Ⅲ汽油产品质量以及环保排放指标要求的同时,控制催化裂化原料硫质量分数为0.38%,可增加直接经济效益8×107RMB$/a。     

DCC汽油加氢装置生产芳烃抽提原料的研究

介绍了DCC工艺技术特点及中海油东方石化有限责任公司DCC汽油全馏分选择性加氢脱硫(CDOS-FRCNII)工艺装置情况,分析了DCC汽油生产芳烃抽提原料的适应性,研究比选中国石化石油化工科学研究院的NHTDC、中国石油抚顺石油化工研究院的FHDO、壳牌公司、Axens公司等专利加氢技术在DCC汽油加氢生产芳烃抽提原料的应用情况,通过对DCC汽油加氢装置的少量改造,优选合理的催化剂及工艺方案,以硫质量分数为200～300μg/g、氮质量分数为40～60μg/g的DCC-Plus汽油为原料,能够生产出硫质量分数小于1μg/g、氮质量分数小于1μg/g、溴价小于0.5 gBr₂/(100 g)的产品,满足芳烃抽提装置进料要求。     

蜡油加氢装置停工期间国Ⅵ汽油生产对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司蜡油加氢装置停工消缺期间,因重油加工流程变化,导致S Zorb装置精制汽油硫含量超标。为保证国Ⅵ汽油的正常生产,制定了汽油生产方案,计划将催化原料的硫质量分数控制在0.6%左右,稳定汽油硫质量分数控制在400μg/g以内,确保精制汽油硫质量分数控制在8μg/g以下。在执行过程中,由于精制蜡油库存不足,催化原料硫含量失控,稳定汽油硫质量分数达到500μg/g以上, S Zorb装置精制汽油硫含量出现超标情况。通过提高S Zorb装置循环比,分流高硫含量汽油组分,降低稳定汽油干点等具体措施,及时消除了制约国Ⅵ汽油生产的瓶颈。     

正丁烷异构反应收率降低原因分析及对策

针对某炼化企业异构反应系统异丁烷收率下降问题进行分析,发现异构化进料以及循环丁烷中C₅及C⁺₅重组分质量分数高于3%、四氯乙烯助剂水质量分数高达45μg/g、反应器运行负荷高达115%~120%等是其影响因素;通过控制原料重组分含量及降低循环丁烷中C₅及C⁺₅组分质量分数低于2.5%,应用高品质四氯乙烯(水质量分数低于15μg/g),稳定控制反应温度,采取合适加工负荷及运行液时空速4~6 h^-1等使异构化产品异丁烷占比稳定控制在60%以上。     

S Zorb装置的生产优化

中国石化金陵分公司为保证S Zorb装置稳定运行,生产低硫含量汽油、降低汽油RON损失、提高液体收率及降低能耗,在装置生产运行管理过程中,对原料管理、反应系统、再生系统及稳定系统的关键参数进行优化调整,使装置在精制汽油脱硫率、RON损失及装置能耗、加工损失等各项经济技术指标方面有了大幅提升,精制汽油硫质量分数稳定在5μg/g、RON损失为0.3~0.7个单位,装置能耗较设计值下降了33.44MJ/t,精制汽油收率提高了0.23%。     

劣质焦化汽油加氢精制催化剂的研制

中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院通过载体材料筛选、第IVB族元素改性制备了催化剂载体,通过孔结构、IR-吡啶吸附等手段对载体进行了表征,筛选出孔结构适合焦化汽油加氢的催化剂载体,第IVB族元素改性的载体,弱化了载体的L酸,适当增加了B酸;采用改性后载体制备了三种Co-Mo-Ni型焦化汽油加氢催化剂,以硫质量分数为15 320μg/g的Merry16焦化汽油为原料,对三种催化剂进行了对比评价,加氢产品硫、氮质量分数均小于0.5μg/g,满足重整进料要求。加氢产品在精制程度相当的情况下,2号改性催化剂反应温度较其他两种催化剂反应温度低10℃。     

Par-Isom C5/C6异构化技术及其工业应用

中国石油庆阳石化分公司为配合产品质量升级,使出厂汽油的性能满足国Ⅵ车用汽油排放标准,采用UOP公司的Par-Isom C5/C6异构化技术及“脱异戊烷塔+异构化反应”工艺流程,以重整拔头油和芳烃抽余油为原料生产高辛烷值的C5/C6异构烷烃。工业应用结果表明,采用Par-Isom异构化技术,产品密度小,不含烯烃、芳烃和硫,异构化汽油收率为98.42%,研究法辛烷值达到83.3,比原料提高7.3,硫质量分数为0.34μg/g,饱和蒸气压为110~120 kPa,产品质量合格,达到装置技术控制指标要求,提高了汽油的辛烷值,优化了汽油池辛烷值的分布。     

SZorb装置生产国Ⅴ汽油的实践

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司S Zorb装置生产国Ⅴ汽油时在操作上做出的调整及装置运行情况,指出了影响装置长期稳定生产国Ⅴ汽油的主要因素和对策。通过调整操作和细化、强化吸附剂管理、严密监控再生器操作、提高关键设备的维护和管理水平等措施,装置分别经受住了超负荷运行、原料总硫大幅上升等情况的考验,能稳定生产硫质量分数不大于8μg/g的国Ⅴ汽油。期间原料硫质量分数平均为271μg/g(最高达600μg/g),精制汽油RON损失小于0.9单位,抗爆指数损失小于0.5单位。证明装置能长期稳定生产超低硫含量的国Ⅴ标准汽油。     

FCC汽油选择性加氢脱硫技术开发及工业应用

针对国内FCC汽油特点,抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发了FCC汽油选择性加氢脱硫技术(OCT-M)和全馏分FCC汽油选择性加氢脱硫技术(FRS),并在多套工业装置上成功应用,装置均能生产硫质量分数不大于150μg/g的国标Ⅲ号汽油,也可以调整操作参数生产硫质量分数不大于50μg/g的国标Ⅳ号汽油.     

满足国V汽油标准的RSDS-Ⅲ技术的开发及应用

开发了生产国V汽油的催化裂化汽油选择性加氢脱硫(RSDS-Ⅲ)技术。该技术包括催化剂选择性调控(RSAT)技术以及配套的RSDS-Ⅲ新催化剂。中型试验结果表明,RSDS-Ⅲ技术对多种原料油具有较好的适应性。对于硫含量较高的原料A和原料B,采用RSDS-Ⅲ技术,可将硫质量分数分别从600μg/g、631μg/g降低到7μg/g、9μg/g时,产品RON损失0.9、1.0个单位,抗爆指数损失0.4、0.6个单位。工业应用结果显示,以青岛石化MIP汽油为原料(硫质量分数为845μg/g),在全馏分汽油产品硫质量分数8μg/g时,产品RON损失1.5个单位;以长岭FCC汽油为原料(硫质量分数304μg/g、烯烃体积分数34.8%),在全馏分汽油产品硫质量分数不大于10μg/g、满足国V汽油排放标准的条件下,RON损失1.5个单位。采用RSDS-Ⅲ技术生产国V汽油时,产品辛烷值损失小。     

FH-40C催化剂在焦化汽油加氢装置上的应用

为配合汽、柴油质量升级,中石油克拉玛依石化有限责任公司将原450 kt/a汽、柴油加氢装置技术改造为焦化汽油加氢装置,以焦化汽油为原料生产符合催化重整预加氢原料的汽油。装置选择中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的FH-40C型催化剂。工业应用表明:FH-40C催化剂在焦化汽油加氢应用成功,在压力7.0 MPa、平均反应温度250℃以上的条件下,产品汽油硫质量分数小于30.0μg/g,氮质量分数小于2.5μg/g,有优异的加氢脱硫、脱氮效果。FH-40C催化剂的成功使用进一步拓展了该催化剂的应用范围。     

用含硫及高硫原油生产清洁汽油

中国石化股份公司某分公司主要加工含硫和高硫原油。应用加氢吸附脱硫(S-Zorb)和在线优化控制技术,采用脱硫后的催化汽油作主要调合组分生产清洁汽油。采用壳牌多变量优化控制器和品质预估控制器对组分和成品汽油在线优化控制及比例调合,总硫分析仪和傅立叶变换近红外光谱仪对其在线检测分析并实施在线卡边控制。结果表明,催化汽油经过S-Zorb脱硫,其硫质量分数可从149μg/g降到10μg/g。成品油的硫、烯烃、芳烃、苯等含量,研究法辛烷值、马达法辛烷值等质量指标均达到GB 17930—2011标准。催化汽油整体脱硫作为主调组分与重整汽油、抽余油、拔头油及添加剂调合,成品汽油硫质量分数低于15μg/g,达到GB 18351—2010标准,但生产成本较高。部分催化汽油未脱硫直接参与调合与前者相比生产成本相对较低,硫质量分数低于50μg/g,高于前者,但仍能达到GB 17930—2011标准。     

惠州炼化分公司汽油质量升级

中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司采用全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺技术（CDOS-FRCN）新建了一套500 kt/a催化汽油加氢脱硫装置,能将催化汽油中硫的质量分数从336 μg/g降至11 μg/g,辛烷值损失1.4单位.装置投产前,主要生产满足国Ⅲ标准的汽油产品（硫质量分数不大于150 μg/g）;装置投产后,目前主要生产满足国Ⅳ标准的汽油产品（硫质量分数不大于50 μg/g）.通过调整装置的反应深度,能够全部生产符合国V标准的汽油产品（硫质量分数不大于10μg/g）,成功实现了汽油的质量升级,为社会提供清洁汽油产品.     

GARDES技术在催化裂化汽油加氢装置上的工业应用

对中国石油四川石化公司采用GARDES技术新建110万t/a催化裂化(FCC)汽油加氢装置的开工和初期标定期间的运行情况进行了分析。结果表明:采用GARDES技术进行FCC汽油加氢处理之后,与原料FCC汽油相比,精制汽油中含硫量由60～80μg/g降至6～8μg/g,总硫脱除率达到88%～90%;精制汽油产品中烯烃体积分数为22%～23%,降低约6～7个百分点;芳烃体积分数为20%～22%,增加约2. 0个百分点;研究法辛烷值损失小于1. 0个单位。     

S Zorb装置生产国V汽油的实践

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司S Zorb装置生产国V汽油时在操作上做出的调整及装置运行情况,指出了影响装置长期稳定生产国V汽油的主要因素和对策.通过调整操作和细化、强化吸附剂管理、严密监控再生器操作、提高关键设备的维护和管理水平等措施,装置分别经受住了超负荷运行、原料总硫大幅上升等情况的考验,能稳定生产硫质量分数不大于8 μg/g的国V汽油.期间原料硫质量分数平均为271 μg/g(最高达600μg/g),精制汽油RON损失小于0.9单位,抗爆指数损失小于0.5单位.证明装置能长期稳定生产超低硫含量的国V标准汽油.     

全馏分催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术在加氢装置改造中的应用

采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-II）技术,将某石化公司原有的一套 0.3 Mt/a喷气燃料加氢精制装置改造为0.2 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢装置,用不切割方案,氢气一次通过工艺,生产出可满足国Ⅳ汽油调合组分要求的精制汽油产品,精制汽油硫质量分数小于100 μg/g、硫醇硫质量分数小于20 μg/g,研究法辛烷值损失小于1个单位。     

优化GARDES工艺技术生产国Ⅴ汽油

介绍了中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司炼油厂应用GARDES工艺技术建设的汽油加氢脱硫装置在生产国Ⅴ汽油期间的关键工艺参数及优化措施,包括分馏单元轻、重汽油切割点的选择和分馏精度的控制、加氢脱硫单元各参数的控制。结果表明,对GARDES工艺技术中关键工艺参数进行优化控制,可以在满足脱硫和降烯烃的基本要求的同时,达到降低研究法辛烷值损失和低能耗运行的目的。可由硫质量分数约95μg/g、烯烃体积分数约40%的原料生产出硫质量分数低于12μg/g、烯烃体积分数低于29%的汽油产品,同时,产品的辛烷值损失约为1.2单位,装置能耗约为698.1 MJ/t,为长期稳定生产国Ⅴ汽油积累了经验。     

催化裂化汽油加氢后博士试验不合格原因分析及应对

中国石化青岛石油化工有限责任公司(青岛石化)汽油选择性加氢脱硫(RSDS)装置加氢原料汽油中烯烃含量较上周期增加，催化裂化稳定汽油在加氢脱硫的同时，产生了二次大分子硫醇，影响了博士试验通过率。优化操作使混合汽油总硫低于8μg/g后仍会发生博士试验不通过的情况，对于青岛石化汽油产品的顺利出厂产生了较大影响。因此，青岛石化以化验分析数据为基础，分析发现博士试验不通过的主要是原料烯烃含量、硫含量的增加以及催化剂烯烃饱和活性的下降导致大分子硫醇产生造成的。总结提出通过调整轻重汽油切割比例、使用低硫组分调合和采用串联氧化脱臭单元解决博士试验通过率低的问题。目前RSDS装置混合汽油中硫醇硫质量分数低于1μg/g,混合汽油博士试验全部通过。     

催化裂化汽油催化精馏硫转移技术工业试验

中国石油天然气股份有限公司自主研发的催化裂化（FCC）汽油催化精馏硫转移-加氢脱硫工艺技术在中国石油乌鲁木齐石化公司进行了工业试验,完成两种原料工况下的工业试验标定。标定结果表明：在FCC全馏分汽油为原料的工况下,硫转移后轻汽油硫质量分数为10.1 μg/g,脱硫重汽油硫质量分数为9.0 μg/g,调合全馏分汽油硫质量分数为9.5 μg/g,RON为88.7;在醚化重汽油为原料的工况下,醚化轻汽油硫质量分数为11.1 μg/g,硫转移中汽油硫质量分数为12.9 μg/g,脱硫重汽油硫质量分数为11.4 μg/g,调合全馏分汽油硫质量分数为11.7 μg/g,RON为90.2。采用FCC汽油催化精馏硫转移技术,轻、重汽油的切割点可以提高到100~120 ℃,硫转移后轻质汽油的硫含量符合对国Ⅴ、国Ⅵ标准清洁汽油调合组分的要求。     

OCT-M加氢汽油硫醇硫含量影响因素分析

对影响OCT-M加氢汽油硫醇硫含量的因素进行分析,认为加氢反应温度和循环氢中硫化氢浓度是主要影响因素.控制反应器上床层出口温度265～270℃、下床层出口温度310～315℃、循环氢脱硫再生温度118～122℃,可降低加氢汽油硫醇硫含量,确保产品汽油中的硫醇硫质量分数小于10μg/g.