铝合金化学镀镍预处理新工艺

为了改进铝合金化学镀镍工艺,避免浸锌法对化学镀镍液的污染,研究了铝合金活化-预化学镀镍工艺.利用SEM观察了活化膜和预化学镀镍层的表面形貌.通过结合力、孔隙率和耐蚀性试验,确定了活化工艺最佳pH值为9～10,预化学镀镍最佳厚度为0.6μm左右.结果表明,活化-预化学镀镍工艺可代替浸锌法.镀层质量达到GB/T13913-92技术要求.为铝合金镀镍提供了新的预处理技术.     

铝件化学镀镍工艺

铝合金件化学镀镍是量大面广的热点问题.为获得铝件上化学镀镍最大结合力,首先要研究待镀铝合金件的材料的材质,不同的铝合金的前处理工艺不同.铝合金件前处理主要可分为:清洗、刻蚀、去氧化膜/去污、浸锌和预镀碱性化学镍.     

AZ91D镁合金表面化学镀镍工艺的研究

研究了以NiSO4·6H2O为主盐在AZ91D镁合金表面进行化学镀镍及其电化学原理,比较了浸锌和不浸锌施镀对镀镍层的影响.结果表明AZ91D经过浸锌处理后施镀Ni-P层更容易沉积,通过二次浸锌后获得的化学镀镍层致密、平整,对镁合金基体有较好的保护作用.     

铝基化学镀镍浸镍前处理的研究进展

铝基表面欲获得结合力好的镀层,关键在于前处理工艺的选择。尽管浸锌法是目前研究较多、效果较好的前处理方法,但仍存在一些不足,而浸镍法可以避免这些不足,有望取代浸锌法。较详细地阐述了浸镍法的原理及研究现状,并将文献中涉及的浸镍法分为活化浸镍、碱性预镀镍和二次浸镍。活化浸镍液中一般不含还原剂,主要通过置换反应生成一层具有催化作用的镍,进而促使化学镀过程中镍紧密均匀地沉积;碱性预镀镍则是通过含有还原剂的镍盐溶液,在铝基表面预化学镀上一薄层镍,其原理与化学镀镍相同。同时,对比分析了两种浸镍法及其组合处理法之间的区别与联系。最后,指出了浸镍法未来的发展方向:其一,简化工艺,用一次浸镍法代替二次浸镍法;其二,无毒、低污染,研发出无氟浸镍液;其三,获得高性能,即优化浸镍液配方,使得镀层与基体结合强度更好。     

304不锈钢酸性化学镀镍的工艺研究

对不锈钢上化学镀镍进行了初步探索。在不锈钢前处理中采用闪镀镍工艺,较好地解决了不锈钢的难镀问题。化学镀采用酸性镀液。获得的镀层在耐氯离子腐蚀、耐有机酸腐蚀、硬度等方面优于不锈钢本体。     

镁合金表面化学镀镍前处理工艺的研究进展

镁合金作为最轻的金属结构材料,具有密度低、比强度高、弹性模量大等优势,在航天航空、汽车工业、电子通讯等领域广泛应用,但其化学性质非常活泼,在常温下很容易发生腐蚀,严重限制了其进一步推广应用。化学镀镍具有镀层致密、环境友好等优点,可有效提高镁合金的耐蚀性和耐磨性,但与普通基体相比,镁合金属于难镀金属,化学镀镍前既要去除基体表面原有的疏松多孔的氧化膜,又要生成具有保护和催化作用的新膜层,因此前处理工艺是影响镀层质量及镁合金防腐性能提高的关键因素。以化学镀镍前处理工艺为研究内容,介绍了镁合金化学镀镍前处理工艺的国内外研究现状,从除油、酸洗、活化、浸锌法、预镀层和化学转化膜等方面进行了文献综述和分析,指出相应工艺的优缺点,并探讨了研发方向。根据前处理技术的机理和不同牌号镁合金的特点,研发工艺简单、镀层性能优良、可控性强、环境友好、通用性强的低成本工艺,将是镁合金化学镀镍前处理的研究方向和发展趋势。     

AZ91D镁合金化学镀镍前处理工艺及腐蚀行为研究

为了改进传统的镁合金化学镀镍前处理工艺和确定以硫酸镍为主盐的镁合金化学镀镍的最佳工艺.采用碱性焦磷酸盐进行浸蚀代替铬酸浸蚀,去除合金表面的油污和氧化物;然后用氢氟酸溶液进行活化.通过正交试验确定了化学镀镍的最佳工艺.结果表明:采用碱性焦磷酸盐浸蚀的前处理工艺、在最佳施镀条件下镀2h,镀层厚度达到20μm,与基体结合良好;镀层为Ni-P微晶,表面平整、致密,磷的质量分数达11.7%.在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的动电位极化测试结果表明,镀层可对AZ91D镁合金起到良好的防护作用.     

工艺参数对锌合金表面化学镀镍速率的影响

采用碱性预镀+酸性化学镀镍的方法在锌合金表面镀镍,研究了pH值、温度和主要镀液成分对锌合金表面化学镀镍速率的影响,结果表明:在镀液不发生分解时,镀速随pH值和温度的提高而迅速上升;硫酸镍、次亚磷酸钠和主络合剂在镀液中的含量存在极限值,超过此值镀速开始下降。优化工艺条件下镀速可达12μm/h。     

化学镀方法制作PTCR陶瓷电极的研究

研究了用化学镀镍方法制作了ＰＴＣＲ陶瓷电极的工艺方法。经试验，采用碱性化学镀镍，镀后经适当热处理，可获得满意的效果。     

预化学镀镍时间对铝基化学镀镍层性能的影响

目的揭示试样的显微形貌随预化学镀镍时间的变化规律,并探讨试样的显微形貌、镀层的结合强度及耐蚀性能的相关性。方法以预化学镀镍时间为变量,通过化学沉积方法制得化学镀镍层。采用扫描电镜观察预镀层及化学镀镍层的表面形貌,采用热震试验、弯曲试验和划格试验测试镀层的结合力,并对化学镀镍层与铝基体之间的结合力进行评价。采用电化学方法对镀层在模拟燃料电池腐蚀介质中的耐蚀性进行评价。结果随着预化学镀镍时间的延长,颗粒尺寸不断增大,预化学镀镍层形貌先逐渐变得均匀、致密,之后又变得粗糙不均匀。化学镀镍层的耐蚀性以及与基体的结合力呈现出先增加后降低的趋势。结论预化学镀镍时间在5 min时,所得化学镀镍层的表面形貌最平整,结合力最好,耐蚀性最佳。     

THE STUDY OF ELECTROLESS NICKEL ACCELERATING AGENT

１．ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＴｈｅＥＮｄｅｐｏｓｉｔｐｏｓｓｅｓｓｅｓｍａｎｙａｄｖａｎｔａｇｅｓｓｕｃｈａｓｒｅｍａｒｋａｂｌｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎａｎｄａｂｒａｓｉｏｎｒｅｓｉｓｔａｎｔ,ｑｕｉｔｅｇｏｏｄｗｅｌｄｉｎｇａｂｉｌｉｔｙａｎｄｅｖｅｎｔｈｉｃｋｎｅｓｓ．Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ,ＴｈｅＥＮｔｅｃｈｎｉｑｕｅｈａｓｂｅｅｎｄｅｖｅｌｏｐｅｄｒａｐｉｄｌｙａｎｄｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｓｉｎｃｅｔｈｅｆｉｆｔｉｅｓ〔１〕．Ｈｏｗｅｖｅｒ,ｔｈｅｒｅａｒｅｓｔｉｌｌｓｅｖｅｒａｌｔｈｉｎｇｓｔｈ…     

光敏剂诱导化学镀镍的研究

在酸性化学镀镍镀液中加入光敏剂S,光照下可以实现室温化学镀镍.研究了光敏剂浓度、入射光强度和波长、镍盐和次磷酸根浓度对化学镀镍沉积速度的影响.根据实验结果推测了光敏剂S诱导化学镀镍的反应机理.     

镁锂合金化学镀镍工艺

对镁锂合金化学镀镍进行了研究,确定了合适的前处理工艺。使用扫描电镜和X射线衍射技术分析镀层的表面形貌和化学组成,并采用电化学及硬度测试等手段分析镀层性能。结果表明：化学镀Ni-P镀层致密、无明显缺陷,其P含量约为5.61 mass%。化学镀Ni-P镀层的显微硬度值约为350.5 HV,其自腐蚀电位约为-1.30 V。在3.5% NaCl溶液中浸泡48 h后有少数腐蚀斑点出现,表明镀层具有良好的耐蚀性能,对镁锂合金提供一定的保护作用。     

低温酸性光亮化学镀镍

通过对络合剂、稳定剂、光亮剂的筛选 ,获得一种较理想的酸性化学镀镍工艺 ,该工艺具有沉积温度低 (70°C左右 )、镀速高 (8～ 1 0 μm/h)、镀层光亮、耐蚀性优异、镀液稳定性好、成本低等特点。     

化学镀法制备镍包覆铝粉

用化学镀法在活性铝粉表面包覆纯镍层制备ＮｉＡｌ复合粉末。结果表明，控制温度为８６～８９℃、ｐＨ＝１２５～１３２、硫酸镍加入量为３５０～４５０ｇ／Ｌ、还原剂加入量为７５～９５ｍＬ／Ｌ时可获得镀覆质量良好的粉末，且镍呈结晶态析出。此外还讨论了这些工艺参数对镀覆质量的影响     

糖精对化学镀镍层的耐蚀性能影响

通过电化学和XRD以及表面形貌分析等方法，研究了光亮剂糖精对化学镀镍层耐腐蚀性能的影响及其机理，结果表明，糖精可以提高化学镀镍层在盐酸、硫酸、氯化钠中的耐蚀性能，但在氢氧化钠中耐腐蚀性能下降.     

化学镀镍诱发过程催化活性的电化学本质

ＸＰＳ电子能谱技术的测定表明,化学镀诱发伊始,先只有镍的沉积,然后才有ＮｉＰ的共沉积出现。结合铜基试样在所设计的４种溶液体系中动电位扫描伏安曲线的结果,初步显示,对化学镀镍具有催化特性的金属,从电化学本质上来说,就是一种自身能提供到达或超过镍的析出电位的金属。通过电极电位的理论计算及混合电位的测定,说明了化学镀镍首先是镍析出,然后再发生ＮｉＰ共沉的机理     

外电场对诱发化学镀镍过程的影响

采用计算机采样等实验手段，研究了外电场在诱发非催化活性金属铜表面产生化学镀镍过程中的作用。研究结果表明，当铜基体电位等于或低于临界诱发电位时才有可能引发化学镀自催化沉积。试样的表面状况、溶液条件和通电电流密度都对临界诱发时间有影响。铜基体达到临界诱发电位－０．５２０Ｖ（ｖｓＳＣＥ）和临界诱发时间是引发化学镀镍成功的必要和充分条件。计算表明，新生的镍原子如果以单原子层覆盖铜表面，其覆盖率大约为１２％就足以诱发化学镀镍自催化过程     

AZ91D镁合金化学镀镍

利用化学镀镍的方法，在AZ91D镁合金表面得到了均匀、致密，无明显表面缺陷的Ni－P涂层，X－ray衍射分析表明，镀层组织为单一的Ni；热震实验表明涂层与基体合金结合良好；动电位极化测试表明涂层的自腐蚀电位接近－0．4V（SCE），有明显的钝化区，而腐蚀性能优异，可对基体合金起到理想的防护作用。