从多膛炉布袋尘氧化锌中回收铊

采用挥发法或烟化法处理铅锌冶炼炉渣所得到的氧化锌中,一般含有稀有金属铊0.0002～0.005％。我厂用电解法从氧化锌中生产锌时,为避免氟氯对锌电解的影响,首先用多膛炉焙烧预先脱氟氯。在多膛炉焙     

多膛炉产氧化锌烟灰碱洗脱氟氯实验研究

在湿法炼锌系统中，大量的氟氯离子不仅阻碍电解工序的顺利进行，同时也加速了设备的腐蚀。本文采用碱洗工艺脱除多膛炉高氟氯氧化锌烟灰中的氟、氯，研究了碳酸钠浓度、碱洗温度、碱洗时间、液固比、氢氧化钠浓度对氟氯脱除率及锌损失率的影响。结果表明，在碳酸钠浓度为150 g/L，碱洗时间为2 h，反应温度80℃，矿浆液固比5∶1，氢氧化钠浓度为40 g/L的条件下，复合碱液对多膛炉氧化锌氟氯的脱除率较佳，分别为85.01%、93.57%，锌的损失率为2.67%。     

钼精矿干燥与焙烧预处理对接工艺研究

针对选矿厂钼精矿脱水和冶炼厂焙烧预处理工艺存在的问题,进行了微波干燥钼精矿探索试验、拉罗克斯压滤机和电磁螺旋干燥机工业试验及钼精矿脱水工艺改造方案和多膛炉预处理工艺研究设计,并进行了工业应用。研究从公司产业链全局出发,系统考虑了选矿厂干燥与焙烧预处理之间的工艺衔接,既避免了钼精矿重复干燥,又满足了多膛炉工艺要求,实现了节能降耗和清洁生产,公司年节约生产成本千余万元,社会效益显著。     

选择性氯化焙烧脱氧化锌烟尘中的氟氯

研究铅烟化炉氧化锌烟尘选择性氢化焙烧脱氟氯的过程。考察焙烧温度、焙烧时间、氯化钠和硫的加入量等因素对氟氯脱除效果的影响。实验结果表明,加入元素硫可以使氧化铅优先氯化并迅速挥发,避免物料烧结,有利于氟氯的脱除。在最佳条件下,焙烧产物中氟、氮的含量分别在0．015％和0．04％以下,满足湿法炼锌的要求。     

微波焙烧锌浮渣脱氯的研究

针对锌浮渣含氯高,现有回收处理过程存在复杂、易造成污染等问题。利用氯化物在微波场中吸波性能好、升温速度快的特点,开展了微波焙烧来脱除锌浮渣脱氯的研究。采用1.5kW箱式微波焙烧反应器,分别考察了焙烧温度、保温时间以及搅拌强度对脱氯效果的影响规律。然后借助扫描电子显微镜(SEM)研究了微波焙烧前后物料成分的变化,并通过氯离子选择电极法分析处理前后锌浮渣物料的氯的含量。结果表明,在焙烧温度为700℃,保温时间80 min,搅拌强度15 r/min的条件下,锌浮渣中氯的脱出率可以达到88%以上,最终氯含量低于0.13%。微波焙烧锌浮渣脱氯效果较好,与传统回转窑、多膛炉焙烧等火法脱氯方法相比,其具有加热快、不易烧结、加热温度低、脱氯效率高、锌损失率低等优点。     

氧化锌烟尘脱氯技术研究进展

目前氧化锌烟尘已发展成为锌冶炼企业的重要原料,其氯含量直接影响着生产能耗和产品质量等。本文综述了氧化锌烟尘的来源以及氯对锌电积的影响,并从预处理脱氯和溶液脱氯等两个方面,介绍了具体的多膛炉焙烧、碱洗和离子交换等多种脱氯方法,在分析和总结各自方法优缺点的基础上,结合微波冶金的特点,提出了微波焙烧脱氯新工艺,并对新工艺的发展提出了建议。     

锡精矿沸腾焙烧工艺研究

锡精矿焙烧脱硫、砷等杂质，世界上普遍采用多膛炉和回转窑。本文研究锡精矿沸腾焙烧工艺和炉型结构，进行了比较系统的试验室试验和５ｍ２沸腾炉焙烧工业试验，解决了在一台沸腾炉内脱硫、脱砷要求的不同气氛和锡精矿因粒度细、粒级宽给沸腾焙烧带来的困难。研究结果（平均值）：脱硫效率９４．８４％，脱砷效率８５．４７％，炉床能力１１．９２ｔ／ｍ２·ｄ，锡在焙砂中的直收率９９．２８％，煤耗３．５％。技术经济指标处于世界先进水平。研究成果已应用于大型炼锡厂的建设和生产。     

火湿法联合工艺处理锗蒸馏残渣

先将锗残渣经多膛炉焙烧,然后酸洗,单宁沉锗,烟化炉处理洗涤渣,最后用湿法从烟气中回收锗. 锗的挥发率及湿法直收率分别为90.23%,73.85%.实践证明,该工艺是从锗残渣中回收锗的一条有效途径.     

火湿法联合工艺处理锗蒸馏残渣

先将锗残渣经多膛炉焙烧 ,然后酸洗 ,单宁沉锗 ,烟化炉处理洗涤渣 ,最后用湿法从烟气中回收锗 .锗的挥发率及湿法直收率分别为 90 2 3%,73 85 %.实践证明 ,该工艺是从锗残渣中回收锗的一条有效途径 .     

基于热平衡的多膛炉制备活性炭工艺研究

为研究多膛炉工艺控制原理,考察影响多膛炉生产稳定性的因素,给工业化多膛炉制备活性炭提供关键工艺参数,应用进料量50 kg/h级多膛炉中试装置,依靠活化吸热反应和燃烧放热反应维持多膛炉的热量平衡,研究制备活性炭产品的工艺。结果表明:在不提高活化层温度的条件下,增加炭化料的停留时间可以在一定程度上提高吸附性能,然而当停留时间超过8 h就会出现活性炭过烧,吸附性能下降的状况;增加水蒸气通入压力或将炉膛压力由微负压调节至微正压都不能改善活性炭产品的吸附性能;降低活化层的水蒸气通入量和调节喷射空气阀门开度,提高活化层最高温度至952℃,可以制备出碘值超过930 mg/g的活性炭产品。     

选择性还原法分离高炉粉尘中锌和铁的研究

采用兰炭作还原剂,对高炉粉尘进行还原焙烧,再对焙砂进行磁选,然后浸出磁选尾矿中的锌,实现锌、铁分离。在热力学计算的基础上,研究了焙烧条件对锌、铁浸出率的影响,结果表明:加碳焙烧可使高炉粉尘中的铁酸锌选择性还原为磁性氧化铁和氧化锌,较优的焙烧工艺参数为:焙烧温度800 ℃,焙烧时间2 h,配炭量50%。磁选可分离出焙砂中的磁性氧化铁。采用1 mol/L的硫酸在室温下浸出磁选尾矿1 h,锌、铁浸出率分别为75.39%和27.46%。     

从锌精矿焙烧烟尘中浮选回收锌

硫化锌精矿高温氧化焙烧过程所产的烟尘成分复杂,主要有氧化锌外,还含有铁酸锌及锌、镉的硫化物和硫酸铅等.该种焙烧烟尘的二次焙烧处理工艺存在着环境污染等一系列无法彻底解决的问题.本文首次进行了焙烧烟尘的浮选试验研究,分别考察了捕收剂种类及用量、浮选pH值、浮选时间及起泡剂用量等因素对浮选的影响.试验结果表明,烟尘水洗后经多段浮选,获得了较好的浮选效果,浮选尾矿含硫<1.5%,达到了硫化锌与其它含锌矿物分离的目的.     

酒钢冶炼工序除尘灰高效利用研究

在分析酒钢烧结、炼铁、炼钢工序各种除尘灰性质的基础上, 通过对比各种回收工艺的技术经济指标, 推荐了除尘灰的处理工艺, 即采用回转窑焙烧工艺回收锌元素、采用水洗-净化-蒸发浓缩-冷却结晶-干燥工艺回收碱金属元素、返回烧结工序回收利用铁元素, 该处理方案既达到了综合回收有价元素的目的, 又能降低高炉碱负荷、锌负荷, 综合效益显著。     

高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状

详细综述了高炉瓦斯泥（灰）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯泥（灰），回收锌、铟等有色金属，使瓦斯泥（灰）重新返回高炉使用，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。最后指出了瓦斯泥（灰）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。     

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明：在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 kA/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明：随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

高炉瓦斯灰泥铅锌铁综合利用磁化焙烧条件研究

为了确定新钢高炉瓦斯灰泥中铅锌铁回收的焙烧工艺条件，进行了磁化焙烧温度、焙烧时间、无烟煤用量和料层厚度条件试验，并在条件试验确定的参数基础上进行了组合微调优化。结果表明，在焙烧温度为1 120 ℃、焙烧时间为3.5 h、无烟煤用量为25%、料层厚度为35 mm情况下，铅、锌回收率分别超过86%和93%，磁选铁精矿铁品位超过63%、铅锌总含量不超过0.4%、铁回收率超过81%，达到了国家“863”任务书规定的各项技术指标要求。     

铁矿石碳热还原过程中铅锌脱除及含铁物相的演变规律

针对含铅0.39%、含锌0.30%的铁矿,采用碳热还原脱除铅锌杂质,利用X射线衍射、扫描电子显微镜及能谱分析等检测手段考察了铁矿还原焙烧过程的反应行为及物相演变规律。结果表明,该铁矿中铅主要以氧化铅和铅铁矾形式存在,锌主要以氧化锌形式存在; 升高焙烧温度及延长焙烧时间均有利于铅锌脱除; 在1 200 ℃下焙烧60 min时,铁矿中铅和锌脱除率均在90%以上。含铅锌铁矿在碳热还原焙烧过程中会生成中间产物铁橄榄石,并最终转变为金属铁和游离的氧化硅固溶体。还原焙烧产物经磁场强度80 kA/m弱磁选可获得铁品位91.91%和铁回收率84.78%的铁精矿,且铁精矿中铅和锌含量分别为0.01%和0.03%,可作为电炉炼钢原料使用。