Ф846mm轮箍崩裂原因分析

Ф846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析。低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹。金相检验可知其表面存在马氏体组织。断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口。结果表明：轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起。轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关。     

φ 846 mm轮箍崩裂原因分析

φ 846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析.低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹.金相检验可知其表面存在马氏体组织.断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口.结果表明:轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起.轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关.     

钢水包起重机车轮崩裂失效分析

钢水包起重机在使用中车轮发生突然崩裂。采用化学成分分析、断口分析、显微组织检验、硬度测试等理化检验技术对其崩裂失效原因进行了分析。结果表明，该车轮由于用材不当，改锻造工艺为铸造生产，热处理效果不达标，导致车轮整体强度偏低、脆性大，造成车轮在重载工作应力作用下于辐板工艺孔边缘萌生裂纹并沿轮箍圆周方向扩展，当裂纹达到一定程度时，由于车轮强度不足和脆性较大，产生脆性崩裂。     

机車車輛輪箍輪緣电焊堆补試驗

机车车辆的轮箍轮缘在运行中,大都产生偏磨耗现象,即轮箍纶缘较踏面部分磨耗得为多。这种偏磨耗部分,如果采用电焊堆补,比完全车削加工修复,可以提高轮箍使用寿命到2.3倍左右,并且节省许多轮筛钢,因此是一种合理维修使用轮箍的方法。为了提高轮缘电焊的质量,减少崩箍事故,我们曾从轮箍因电焊轮缘所产生的变形、轮箍热影响区材质的     

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机车轮箍在使用过程中发生崩箍。为确定轮箍断裂原因,使用扫描电镜和金相显微镜对试样的断口、裂纹和组织进行了观察和分析。结果表明,该轮箍断裂属于疲劳断裂,疲劳裂纹起源于轮箍内径表面扣环安装槽外侧的焊接区域。     

焊接应用/各种产品的焊接

研究了高热强镍合金燃气轮机工作叶片轮箍的磨损原因。恢复叶片几何形状所采用的堆焊具有产生裂纹倾向的特点。为了降低产生裂纹的倾向，建议轮缘架采用钨极氩弧堆焊，由于母材表层均匀熔化，深度不大于0．2～O．3mm（介绍了堆焊工艺和堆焊工艺参数）。为了消除叶片应力，堆焊后在氩气中退火，[第一段]     

机车轮箍和整体轮的超声波探伤

车轮是机车走行部重要部件，在运行中不仅起着车轮导向作用，还承受着机车自重、钢轨的冲击、机车的牵引力和制动力，是一个受力较大且复杂、工作条件恶劣的部件，它的质量好坏直接关系着机车的运行安全。随着铁路运输需要，机车速度不断提高、牵引吨数逐渐增加以及段修公里的延长，对车轮质量性能提出更高的要求。我国铁路机车车轮结构有两种形式，一种是组合式车轮，由轮箍和轮心组成，即将轮箍旋削加工后留有一定的紧余量经过超声波探伤确认无缺陷超标后，均匀加热到200～320℃，套装在车轮轮辋上，因此轮箍是在热应力和组装应力下服役，材质容易产生疲劳，并在运行中不断发展，如果未及时发现采取措施，最终发生轮箍崩裂，轻者造成列车脱轨，重者造成列车颠覆的重大行车事故；另一种是近年来采用较多的整体车轮，虽然整体车轮消除了轮箍弛缓和崩箍故障，但踏面掉块同样威胁机车的运行安全，近几年铁路部门投入大量的人力和物力，对机车车轮和轮箍进行超声波检测，有效地控制了轮箍崩裂，但仍有机车轮箍崩裂和整体车轮踏面掉块发生，威胁着铁路运输安全。     

轮箍装配试验时的声发射监测

通过14只轮箍装配试验时室温下的连续声发射监测，试验轮箍有无裂纹产生以及其可能出现的部位，以便改进轮箍制造工艺和验收方法。     

高速钢刀具锻造缺陷及预防措施

就高速钢刀具在锻造过程中出现的整体崩裂，端面十字裂纹，侧表面轴向纵裂及切向横裂的原因进行了理论分析，并提出了预防裂纹产生的工艺措施。     

GH4133B合金模锻件裂纹成因及预防

叙述了 GH41 3 3 B合金航空模锻件轮缘表面裂纹的形态、形成原因和预防工艺措施。重点指出 ,一般涡轮盘模锻件轮缘表面产生裂纹的主要原因是模锻件用圆饼表面质量不好 ,存在裂纹源。预防措施主要是 :采用重锤击短时成型 ,确保模具预热温度在 3 5 0℃以上 ,严格控制模锻用圆饼质量     

高速钢刀具锻造缺陷及预防措施

就高速钢刀具在锻造过程中出现的整体崩裂、端面十字裂纹、侧表面轴向纵裂及切向横裂的原因进行了理论分析，并提出了预防裂纹产生的工艺措施。     

HRB400E钢筋表面裂纹的分析

HRB400E热轧带肋钢筋表面出现纵向小裂纹。对其进行了理化检验分析。结果表明,化学成分、力学性能均符合要求,HRB400E钢筋表面裂纹主要是由连铸坯中的角部裂纹和中心裂纹遗传引起的。连铸坯断面处存在较严重的角部裂纹和中心裂纹,其原因是裂纹附近存在大量夹杂物。     

超声波复测内壁裂纹

裂纹是锅炉压力容器设备中最危险的缺陷，也是锅炉压力容器检验工作的重点和难点。据统计资料显示，锅炉压力容器的裂纹大多是表面裂纹，占到90％左右。而表面裂纹中，又以内表面裂纹居多。这是由于内表面工作环境存在着高应力、高温度、腐蚀性介质的特点。内壁裂纹中。以疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹较为多见。疲劳裂纹又分为热疲劳裂纹、腐蚀疲劳裂纹和蠕变疲劳裂纹等。应力腐蚀裂纹有穿晶和沿晶裂纹两种形式。     

蠕墨铸铁制动盘热疲劳裂纹分析

以存在表面裂纹的蠕墨铸铁制动盘为研究对象,通过对裂纹进行宏观观察、微观分析、金相组织检验及布氏硬度测试,分析了制动盘体表面裂纹的性质与成因。结果表明,裂纹属于热疲劳裂纹,制动过程中循环热载荷引发的应力是导致制动盘表面裂纹产生的主要原因。制动盘在制动循环中表面经历高、低温的剧变过程,在不完全冷却的条件下,盘体摩擦面的不均匀温度场分布产生较大热应力,当应力超过材料强度时就会在盘体表面萌生热疲劳裂纹,并不断向内部扩展。为减少热疲劳裂纹的产生,建议严格监控盘体表面温度,定期检查盘体表面。     

某高温合金测压导管焊缝漏率超标分析

某高温合金测压导管在氦质谱检漏时发现,其一侧焊缝漏率超标,采用化学成分分析、金相检验、断口分析等方法对漏率超标产生的原因进行了分析。结果表明:由于焊接时导管内部未及时通氩气保护,导致焊缝内表面严重氧化,在进行二次焊接时,焊缝中心外表面形成了热裂纹。导管泄漏主要是由于其焊缝内表面大量氧化物降低了焊缝的强度,以及焊缝外表面曾被打磨,打磨处形成应力集中,在导管液压气密试验和反复装配等作用下,热裂纹发生塑性扩展形成了贯穿壁厚的通道。     

5t载重汽车后轮轮盘碎裂原因分析

一、前言 1987年9月,温州市个体户所购钱江牌五吨载重汽车一辆,在一次载重运输中右侧后轮轮盘突然崩裂飞出,造成翻车重大事故。该汽车到轮盘崩裂前后运行不到二个月,实际行程不到三万公里。据制造厂介绍,轮盘材质为低合金钢16锰制造,汽车轮盘碎裂实为罕见。为查明事故发生原因,将崩裂的轮盘碎片进行宏观断口检查、化学成分分析、显微组织观察,现将有关检验结果陈述如下。二、轮盘碎裂断口宏观分析轮盘碎成五块。断裂后轮盘上的八个螺帽孔只有一个完好,三个碎裂,四个属扭断。轮盘1号碎块和5号碎块之间的螺帽孔有“3”字形裂纹,贯穿螺孔直径至轮盘空隙。裂纹断口呈暗黑色,有明显疲劳辉纹,扩展长度有25mm。分析为第一疲劳裂源。在1号轮盘碎块和轮辋焊接处有较严重的未焊透区域,长15mm,孔的内侧还有一条裂纹,呈45°,在焊缝扩展处中心有一条银灰     

蜗轮滚刀崩裂原因分析

对崩裂滚刀进行了金相检验和扫描电镜观察分析，结果表明，造成滚刀崩裂的主要原因有二：①原材料锻造不充分，存在严重的网状、带状碳化物；②热处理回火不充分，存在较大的组织应力。     

130加弹体口部破裂的金相分析

130加弹体在生产中,经过热冲孔、拔伸、表面粗加工、局部加热收口、表面精车,以及车制口部内螺纹等几个主要工序。在检验弹体口部内螺纹时,肉眼发现一发弹体表面有裂纹,从口部往下,稍斜向延伸,长达53mm。长38mm处,裂纹分枝扩展。从裂纹两分枝末端处横向锯开,作金相试样分析。此裂纹,实际上大于8mm的壁厚,已完全开裂。三角形试样其它两个斜面为破断自然面。观察所见:(1)正常金属基体非金属夹杂物分布情况,氧化物1级,硫化物0级。(2)金相试样下端观察面与壁厚破断面     

汽轮机轮缘裂纹超声波探伤方法研究

介绍了为检验汽轮机T型叶根轮缘微小裂纹而研制的微型短前沿超声波探头、试块及探伤方法和在现场运用中取得的效果。     

汽车排气歧管用球墨铸铁的热疲劳性研究

通过对汽车排气歧管材料高硅钼球墨铸铁和高镍球墨铸铁进行热疲劳试验,发现热疲劳裂纹总是出现在晶界处和碳化物附近,碳化物的粗大容易促生裂纹,并且裂纹处的氧化作用会加剧裂纹的扩展.同时发现,热疲劳裂纹总是在试样表面出现,并且加热温度越高越容易出现疲劳裂纹.在相同条件下,高硅钼球墨铸铁更容易发生热疲劳现象.