粉磨方法和粉磨细度对水泥强度的影响

采用同一批熟料, 在实验室分别用立磨、球磨、振动磨以及盘磨等不同方式粉磨.试验发现, 比表面积相同时, 不同粉磨方法制成的水泥强度有明显差异.其中, 立磨水泥强度最高, 球磨水泥强度次之, 振动磨水泥强度第三, 盘磨水泥强度最小.同一粉磨方法制备的水泥越细, 强度越高.分别从水泥颗粒组成、水泥各级配矿物含量和水泥水化程度等方面对强度差异现象进行了解释.     

基于响应面的粉煤灰矿渣水泥分组粉磨工艺优化

粉煤灰矿渣水泥复合水泥各组分的细度要求不同,如果一起粉磨,不仅影响水泥的性能,而且浪费能源。采用分组粉磨工艺,使不同的原料达到要求的细度,有利于节约能源和提高水泥的性能。通过响应面法建立分组粉磨矿渣比表面积、熟料比表面积和粉煤灰比表面积3个工艺参数与水泥试件性能抗压强度、抗折强度、凝结时间之间的二次回归方程,并通过design-expert8.0-6工具,对分组粉磨各组分物料细度组合进行单工艺目标和综合工艺目标优化。优化后的工艺参数不仅节约了粉磨能耗,而且使水泥的性能有所改善。     

对试验小磨与生产大磨所制备水泥的性能对比试验研究

使用生产大磨和实验室小磨两种粉磨系统分别制备了比表面积相近的水泥试样,主要从水泥强度、与外加剂的相容性以及粒度分布等方面进行了对比分析。结果表明,在比表面相近的情况下,小磨试样比大磨试样的细度粗得多,细度不仅影响水泥强度的发挥,而且影响水泥的凝结时间和与外加剂的相容性。     

羧酸类助磨剂对硅酸盐水泥性能的影响

助磨剂的使用改善了粉磨物料的分散性和流动性,使粉磨效率得到提高,从而降低了能耗.本文研究的三种羧酸型助磨剂,在粉磨时间、物料比例相同,助磨剂掺量不同的情况下磨制矿渣硅酸盐水泥,通过测试水泥的力学性能,比表面积,细度及水泥粒径,研究羧酸类助磨剂对水泥性能的影响.实验结果表明:三种助磨剂对粉磨后水泥的强度和细度均有所提高,其中4OH助磨剂掺量0.5‰时3d强度提高了5.1％,28d强度提高了5.6％,28d抗压强度提高最高达17.1％,抗折强度高达2.9％;其中在通过0.08 mm方孔筛的筛分后,CA8助磨剂在掺量为0.7‰时,筛余百分数可达1.48％,比表面积可达4753 cm2/g,提高4.8％.     

一种模拟水泥立磨系统电耗的相关性试验研究

采用一种新型试验方法,开展不同水泥的易磨性试验,并追溯与水泥立磨实际生产电耗的相关性,研究认为：不同品种的水泥,立磨系统粉磨电耗差异较大,粉磨电耗与水泥比表面积呈现负相关性,但比表面积难以准确定量表述立磨电耗;T360粉磨试验时间t与水泥立磨系统粉磨电耗有明显的相关性,提出一种新的试验方法来表述立磨与比表面积和电耗的关系。     

莱歇立式磨粉磨水泥的试验研究

Neuss公司为了指导用莱歇立式磨取代传统闭路球磨系统粉磨水泥的可行性研究工作,进行了用莱歇立磨粉磨不同品种水泥半工业性试验研究。 试验针对波特兰水泥、波特兰粉煤灰水泥,波特兰火山灰水泥这三个品种的水泥,分别在工厂中取出用传统闭路球磨粉膳工艺在一定生产期间生产的三种样品,同时收集这三种水泥样品的原料样品(如熟料、石膏、石灰石、粉煤灰、火山灰等)。送至在德国Nuess的莱歇研究开发中心,用LM3.6型莱歇立式磨,按工厂条件下相同的比例配比各组分(见表1),并以比表面积设定点为粉磨目标进行粉磨。 试验产品再送至工厂与用闭路球磨工艺粉磨的水泥一起按欧州标准(EN196)进行测试,结果见表2。     

粉磨方法对硅酸盐-硫铝酸盐复合体系水泥性能的影响

采用球磨、辊压磨、立磨3种不同的试验磨，研究了粉磨方法对硅酸盐-硫铝酸盐复合体系水泥颗粒特性及性能的影响：研究结果表明：在比表面积基本相同的情况下，不同粉磨方法制备的复合体系水泥样品具有不同的粒径分布，立磨水泥平均粒径最小，3-30μm颗粒所占比例最大（为60．05％），有利于水泥性能的发挥；粉磨方法对复合体系水泥的标准稠度用水量、凝结时间及力学强度均有影响，立磨样品标准稠度用水量较大，凝结时间较短，力学强度较高。     

水泥粉磨方式对水泥性能的影响研究

本试验选取目前工业生产中常用的三种粉磨方式生产的水泥进行比表面积、水泥净浆流动度、水泥水化热、混凝土工作性能、混凝土抗压强度和水泥颗粒级配的检测，检测结果显示半终粉磨为最优粉磨方式，并且在生产中采用比表面积和45μm细度控制指标的效果基本相同，结合电耗等指标，建议采用半终粉磨方式进行粉磨，比表面积控制到(370±10)m²/kg，水泥性能最优。     

比表面积对水泥强度及水泥磨台时产量的影响

众所周知，水泥比表面积对水泥强度及水泥磨台时产量影响较大，在合适的范围内水泥比表面积越高，强度也越高，但比表面积控制得越高，水泥磨台时产量越低。因此，如何从技术经济的角度，在保证水泥质量的前提下，合理地控制水泥比表面积，对提高水泥磨产量，提高经济效益，显得十分重要。本文通过在3．0m×11m一级闭路水泥磨上进行跟踪性生产试验，并结合自己多年来的磨机管理经验，对此进行了初步的探讨，供同行们参考。1试验系统磨机及配套设备规格、型号见表1。表1磨机及配套设备规格、型号2试验方法（1）控制出磨水泥比表面积分别为290…     

水泥粉磨系统矿粉后掺改造实例

随着水泥市场竞争的日趋激烈,企业要想提高竞争优势和市场占有率,就必须加强内部的挖潜降耗，降低水泥生产成本。前期我公司的矿粉是由磨尾掺入出磨提升机，进入高效选粉机，经过选粉后部分回粉会进入磨机进行粉磨，在粉磨过程中由于矿粉细度过细易形成垫层，影响磨机做功与熟料强度的发挥，制约磨机系统提产降耗。经过试验证明，矿粉后掺后水泥物理性能（细度、比表面积、标稠、凝结时间、适应性、强度）基本不变，不影响项目改造后的水泥性能，遂进行矿粉后掺改造。     

粉煤灰对水泥胶砂性能影响的试验研究

通过研究粉煤灰掺量和细度、龄期等因素对水泥胶砂流动性能、强度性能和吸水性能的影响，得出粉煤灰在上述因素下对水泥胶砂性能的影响规律。结果表明：在试验范围内，随粉煤灰掺量或比表面积增加，水泥砂浆流动性增大，需水量降低，即粉煤灰具有良好的增塑效应；随着粉煤灰掺量的增加，水泥胶砂早期强度降低，后期强度增加较快．其吸水率呈减少的趋势，这有利于抗渗性的提高；粉煤灰比表面积愈大，水泥胶砂的强度愈高，吸水率也愈小。     

粉磨工艺对水泥性能影响的研究

本文采用筛分和沉降天平分离了不同粒级的水泥物料,分析了不同粉磨工艺条件下水泥物料的颗粒分布及熟料颗粒的分布。研究表明,闭路系统水泥细颗粒较多,且颗粒分布均匀。采用混合粉磨时,尽管测得的水泥颗粒组成不及分磨系统理想,但细粒中熟料含量更高。性能试验显示出,相同比表面积时,混合粉磨水泥较分磨水泥早期强度要高。在分磨系统中提高矿渣的细度对水泥的早期强度发展有利。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

采用分别粉磨工艺提高粉煤灰8水泥早强的试验研究

试验表明,将水泥熟料和粉煤灰分别粉磨工艺适当提高粉煤灰的细度,使熟料的“一次不化反应”与粉煤灰的“二次水化反应”相匹配,可显著提高粉煤灰水泥的早期强度。     

关于水泥助磨剂助磨效果表征的探讨

研究了5种助磨剂对水泥粉体特性及砂浆强度的影响.结果表明:不同的助磨剂对水泥的细度、流动性、颗粒的粒度组成及分布,尤其是中值粒径3～32μm颗粒的含量、平均粒径、水泥的各龄期强度影响不同,对由透气法测得的勃氏比表面积无明显影响,TEA使其减小.助磨效果可用细度、颗粒组成、平均粒径、流动性、强度等来表征或评价,而勃氏比表面积在大部分情况下已不适宜表征助磨效果.在实际生产中还可用提高磨机产量、降低粉磨电耗、提高水泥质量等来表示.     

钢渣水泥粉磨

高效筛分磨技术是一种用于管(球)磨机的高产、节能的新技术，它以磨内筛分原理为标志，以磨内选粉和微介质粉磨为主体技术，同时辅以其它相应措施，使磨机达到增产20％-35％．节能17％-25％的效果，如果保持磨机产量不变，则可将水泥的粉密细度提高比表面积～10ffm^2／kg，以此来提高水泥的强度，尤其是提高水泥的早期强度。     

水泥颗粒组成对水泥性能影响及采取的技术措施

我国自２００１年４月１日正式实施水泥新标准，对绝大多数厂的水泥粉磨系统提出了新的要求，对我国水泥质量提出了更严格的要求，尤其是水泥细度和颗粒级配。新标准实施以来，各生产厂家通过选择合适的配料率值，提高熟料烧成质量及提高水泥比表面积等措施来提高水泥的ISO强度，但受各种条件的制约，有些效果不太理想。根据对部分大中型水泥企业调研结果看，在熟料质量、混合材品种及掺量均相近的条件下，不同粉磨工艺条件下粉磨的相同品种、相同标号的水泥，由于水泥颗粒分布的不同，水泥水化速度相差极大，水泥成品质量也不相同。近十…     

不同细度铁铝酸盐水泥的粒度特征及其对性能的影响研究

采用筛分法、透气法和激光粒度法测试了不同细度铁铝酸盐水泥的颗粒特征参数，并对不同方法测试结果进行了对比分析，研究了细度对水泥物理性能的影响。结果表明：铁铝酸盐水泥勃氏比表面积与激光粒度法计算比表面积之间具有良好的线性关系，激光粒度法计算筛余与负压筛测定筛余结果之间没有对应关系。不同细度铁铝酸盐水泥颗粒符合RRSB分布，勃氏比表面积与特征粒径与均匀性系数的乘积之间呈幂函数关系。铁铝酸盐水泥凝结时间随细度增加而减小，强度随细度增加而增加，凝结时间及强度与比表面积之间具有良好的对应关系。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

多功能高效矿渣添加剂的试验研究

针对矿渣易磨性差和早期强度偏低,研究含有羟基的多功能添加剂对矿渣的粉磨效率和掺矿渣水泥的物理力学性能。结果表明:该添加剂能有效的改善矿渣的细度、提高矿粉的比表面积、提高流动性和早期强度,当该添加剂掺量为0.035%时,矿渣细度提高43.8%,勃氏比表面积提高16.0%,水泥净浆流动度由130mm提高到180mm,矿渣水泥3d强度提高了3.3MPa。并在此基础上,探讨了该添加剂的作用机理。