25Cr2Ni4WA钢稀土渗碳的组织与性能

本文通过在固体渗碳剂中加入稀土,研究了25Cr2Ni4WA钢经渗碳处理后的显微组织、显微硬度梯度、表面应力及耐磨性。结果表明:在渗剂中加入稀土,可以使渗层深度增加28％;沿渗层深度硬度提高,梯度平缓;表面压应力增加250％;耐磨性显著提高。     

混合稀土加入量对A356合金组织及性能的影响研究

研究了混合稀土加入量的不同对Al-Si合金A35 6力学性能的影响 ,运用金相显微镜和扫描电镜对其微观组织进行了观察与分析。结果表明 :稀土变质可有效地促进初生α相的粒状化 ,提高Al-Si合金的力学性能 ,不同的加入量对A35 6共晶组织粒状化的作用是不同的 ,混合稀土的最佳加入量应在 0 .2 %左右 ,同时 ,应严格控制其它工艺参数。     

离子注入20钢表面层的性能及结构

在1.0×10~(17)至7.0×10~(17)ions/cm~2范围内等间隔选取七个注入剂量,用75keV氮离子疰入20钢,形成表面强化层。用TRIM算法计算了注入后的氮离子浓度分布及损伤分布,测试了注入前后材料表面硬度和摩擦性能的变化。X衍射结果表明,注入层出现γ′-Fe_2N和ε-Fe_3N-Fe_2N新相。辐射损伤、第二相。间隙固溶体等是引起表面强化的主要原因。     

稀土在渗硼工艺中的应用

本文通过对20钢进行加入稀土的固体粉末渗硼试验、证明渗硼层的深度有显著的提高。与不加稀土相比,一般情况下层深提高一倍多,最佳的可提高近四倍。同时发现,加入稀土的渗层致密,渗层连续。本文还对稀土的催渗作用进行了初步分折。     

石墨烯对7050高强铝合金微弧氧化陶瓷膜层组织性能的影响

为解决7050高强铝合金在海洋环境中的腐蚀、磨损问题,设计了涂层结构以延长其使用寿命。采用微弧氧化（MAO）技术,以硅酸盐为主要电解液成分,通过加入不同浓度的石墨烯添加剂,在7050高强铝合金表面制备含石墨烯的陶瓷膜层。利用扫描电镜（SEM）、体视显微镜、X射线衍射仪（XRD）、X射线光电子能谱仪（XPS）、涂层附着力自动划痕仪以及电化学工作站,研究含石墨烯的MAO陶瓷膜层形貌、粗糙度、相组成和元素分布、结合力以及耐蚀性。结果表明：石墨烯添加剂的加入使得陶瓷膜层表面微孔尺寸降低、结构致密,且主要是由α-Al₂O₃、γ-Al₂O₃组成;当石墨烯添加剂浓度为10 g/L时,MAO陶瓷膜层粗糙度最低,为857.835 nm,且结合力最好,达到46 N;膜 层的腐蚀电位最大,腐蚀电流最小,耐腐蚀性最好。     

正火45MnVRE钢的组织

在C-Mn-V非调质钢中加入混合稀士元素,试样经正火得粒状贝氏体+上贝氏体+下贝氏体+马氏体及残留奥氏体混合组织。与不加稀土的42MnV钢比较,显微组织迥然不同,42MnV钢正火得铁素体+珠光体组织。物理化学相分析表明,稀土在钢中有固溶量,它影响了过冷奥氏体的分解,起了合金化作用。     

稀土碳纤维复合材料

本文从改进碳纤维与环氧树脂的界面状态来提高其复合材料的层间剪切强度,为此合成了几种新型稀土化合物作为碳纤维的表面处理剂,采用上述稀土表面处理剂与等离子处理碳纤维表面的联合方法,可较大幅度提高其复合材料的层间剪切强度(约提高60％),并用ESCA分析探讨了其提高机理。     

稀土对35CrMo钢淬火组织结构的影响

利用透射电子显微镜详细观察了在 35 Cr Mo钢加入不同含量稀土后对淬火组织马氏体亚结构的影响。结果表明 ,加入稀土后使马氏体板条细化 ,阻碍了孪晶马氏体的形成 ,孪晶马氏体量减少 ,特别是稀土加入量为 0 .1%时 ,钢中马氏体板条细化明显。稀土提高了铸态过冷奥氏体在贝氏体区的稳定性 ,但对贝氏体组织形态变化影响不明显。     

稀土在30CrMnMo钢中的作用

本文探讨了不同稀土加入量对30CrMnMo钢的组织、断口、晶粒度、夹杂形态、综合机械性能以及冶炼工艺、成材率的影响。结果表明,稀土的最佳加入量为0.10％。 30CrMnMo钢加入0.10％RE后,既能保证钢的质量,又能使钢的综合机械性能均匀稳定,尤其低温冲击韧性值有较大提高。     

稀土元素对氮化层组织形态和疲劳性能的影响

本文研究了在气体氮化渗剂中加入微量稀土元素对渗层组织和疲劳性能的影响。结果表明:稀土在氮化时被渗入到钢的表层起了微合金化作用,改善了渗层组织,稀土氮化处理后的弯曲疲劳极限,较普通氮化处理的有所提高。借助于扫描电镜观察,探讨了氮化层疲劳的机制。     

稀土在氧-乙炔火焰喷焊层中的作用机理

运用透射电镜(TEM)、X-射线能谱仪(EDX)、扫描电镜(SEM)等物理检测手段对Fe-22CH中加入不同种类、含量的稀土获得的氧-乙炔火焰喷焊层的组织和性能进行分析研究,得出不同种类的稀土在火焰喷焊层中的作用以及对喷焊层性能的影响.     

含包覆ε-HNIW的NEPE推进剂的力学性能

以Impranil DLF(R)聚氨酯和密胺甲醛树脂为包覆层分别采用破乳法及原位聚合法包覆了ε-HNIW,并将其应用于NEPE推进剂.对这两种NEPE推进剂进行了力学性能测试及SEM形貌观察.结果表明,密胺树脂包覆ε-HNIW推进剂最大延伸率εm比未包覆的ε-HNIW推进剂提高75.2%,断裂延伸率εb提高62.16%,εb/εm比值由1.24降低至1.03,接近于1,"脱湿"问题得到显著改善,推进剂表面ε-HNIW脱落较少,黏合结实;含Impranil DLF①聚氨酯包覆ε-HNIW的推进剂综合力学性能提高不大,εb/εm比为1.10,推进剂表面ε-HNIW有部分脱落.     

添加ZrO2的钛合金微弧氧化膜表面微结构及性能研究

针对钛合金硬度低和表面摩擦性能差等问题,在Na₂SiO₃-Na₃PO₄-NaAlO₂中添加ZrO₂,用微弧氧化技术在TC4钛合金表面制备高硬耐磨复合膜层。研究电压、氧化时间、ZrO₂添加量对膜层表面形貌和组成的影响,研究复合膜层的硬度和摩擦因数变化规律。结果表明：ZrO₂颗粒主要分布于膜层表面,少许进入孔洞中。电压、氧化时间及ZrO₂添加量对复合膜层表面微结构有显著影响。均匀分散在膜表面的ZrO₂颗粒、形成的ZrTiO₄相及膜表面平整度的共同作用,改善钛合金微弧氧化膜层硬度与摩擦性能。     

为改善焊条工艺性能计算机对稀土元素含量的优化设计

在原有焊条药皮配方中加入稀土元素或合金如氟化镧、氧化铈、稀土镁硅合金和稀土硅铁合金等 ,明显改善了低氢型铁粉焊条的工艺性能 (断弧长度、飞溅率、脱渣率和重引燃性等 )。还借助于电子计算机并运用最优化设计 ,得出了一个能产生最佳工艺性能的几种稀土的加入量。     

硅酸盐电解液体系下AZ91镁合金表面微弧氧化行为研究

研究AZ91镁合金在硅酸盐碱性电解液中的微弧氧化行为以及硅酸盐对微弧氧化膜层组织性能的影响,利用扫描电镜(SEM),X成膜过程,氧化膜的表面形貌、厚度、相结构和耐腐蚀性能都有重要的影响;随硅酸盐的质量浓度从5 g/L形成的膜层质量、厚度和耐腐蚀性能均先升后降,表面粗糙度先降后升;在本文的工艺条件下,质量浓度为10 g/L的硅酸盐电解液较有利微弧氧化膜层的生成。     

稀土对ZL102合金组织的影响

本文研究了混合稀土的变质工艺和热处理对ZK102合金组织的影响。实验结果表明:混合稀土能变质共晶硅和细化α相组织,最佳变质工艺是铝箔包覆块状1.0％混合稀土加入到740℃铝液内,变质效果稳定;混合稀土的作用是封闭共晶硅孪晶生长台阶,同时又促使共晶硅形成孪晶,使共晶硅生长成分枝密集、互相交叉的短棒状;热处理能使变质共晶硅粒状速度加快,并减少稀土化合物相的数量。     

电解液微弧放电制备氮化铝陶瓷膜研究

用电解液等离子体微弧放电工艺,在纯铝基片上制备陶瓷改性层。选择CO(NH2)2电解液体系,添加(NaPO3)6辅助放电。用XRD分析不同CO(NH2)2浓度的电解液情况下改性层的物相结构,用XPS研究处理后样品表面的化学成分和结合能,用SEM观察了膜层表面形貌和厚度。结果表明,CO(NH2)2电解液体系中进行等离子体微弧放电,将在纯Al表面得到多晶AlN陶瓷膜改性层。     

稀土钇对AZ91D镁合金微观组织和腐蚀性能影响的研究

为改善镁合金的耐腐蚀性能,进一步拓宽镁合金的应用范围,研究通氩气下加入稀土Y对AZ91D镁合金组织和性能的影响。结果表明:AZ91D镁合金加入Y后,显微组织主要由α-Mg基体相、β相(Mg17Al12)、Al2Y相和Al6Mn6Y相组成。加入1%Y能显著降低合金的腐蚀速度,提高合金的平衡电位和腐蚀电位,降低腐蚀电流。     

溶剂-反溶剂交替法制备大颗粒圆滑ε-CL-20

将六硝基六氮杂异伍兹烷(CL-20)的滤液加入到反溶剂中,析出少量的晶体,起到类似"晶种"的作用,二次快加大量反溶剂使析出的晶体沿"晶种生长"以制备大颗粒圆滑ε-CL-20。分析了反溶剂体积和搅拌速率对ε-CL-20形貌和粒度的影响。对结晶后的ε-CL-20性能进行了表征。结果表明,与原料相比,采用这种方法制备出的ε-CL-20的晶体颗粒,具有表面圆滑、无尖锐棱角、高致密、粒度分布窄的特点。ε-CL-20的特性落高H_(50)从25 cm提高到40 cm,摩擦感度从96%降到32%,密度从2.0367 g·cm~(-3)提高到2.0384 g·cm~(-3)。     

SiC颗粒表面化学镀铜镀液工艺参数的优化设计

针对金属基体与陶瓷颗粒之间润湿性差的问题,采用化学镀铜对SiC颗粒进行表面改性,试图提高其界面结合能力。采用正交试验方法优化化学镀铜参数,探讨镀液参数对复合粉体质量增加效果的影响。研究表明:化学镀铜过程中,随着硫酸铜浓度和甲醛浓度增加,镀后复合粉体质量增加率增加;随着络合剂浓度增加,质量增加率逐渐降低;化学镀铜参数优化后可实现SiC粉体表面化学镀铜层的均匀镀覆。