湖北某贫细钼矿石选矿试验

湖北某贫细钼矿石钼品位为0.129%,主要钼矿物辉钼矿以极细小片状或鳞片状单晶体形式分布在脉石矿物裂隙中,粒径约0.01 mm,属难解离钼矿石。为高效开发利用该矿石资源,采用阶段磨选流程对该矿石进行了选矿试验研究。结果表明,采用一段磨矿、1粗1精2扫、中矿顺序返回（扫选1精矿返回一段磨矿）,一段闭路磨选精矿二段磨矿、1粗6精3扫、中矿顺序返回（精选1尾矿返回二段磨矿）闭路流程处理该试样,最终可获得Mo品位为51.08%、Mo回收率为85.92%的钼精矿。试验确定的工艺流程是该矿石的高效开发利用流程。     

陕西某难选钼矿石选矿试验

陕西某难选钼矿石钼品位为0.099%,钼主要以辉钼矿形式存在。矿石辉钼矿嵌布粒度细,且与滑石等易浮层状硅酸盐矿物嵌布密切。为给该矿石开发利用提供依据,进行了三阶段磨矿-阶段浮选试验研究。结果表明：在一段磨矿细度为-0.074mm占70%、二段磨矿细度为-0.038 mm占84%、三段磨矿细度为-0.038 mm占95%条件下,以水玻璃+石灰+BK510为抑制剂、煤油+柴油为捕收剂、BK340为辅助捕收剂、2号油为起泡剂,进行浮选,获得了钼品位为47.56%、回收率为86.78%的钼精矿。试验结果可以为该矿石开发利用提供技术依据。     

河南某低品位钼矿选矿试验研究

对河南某低品位钼矿进行了选矿工艺试验研究。采用一段粗磨矿、粗精矿再磨再选(1次粗选3次扫选5次精选)的工艺流程,在原矿含Mo 0.076%,含Cu 0.015%的条件下,获得了含Mo 49.48%、回收率85.34%的合格钼精矿,为河南某地低品位钼矿的开发利用提供了技术依据,具有一定的经济效益。     

某低品位铜钼矿选矿工艺试验研究

某低品位铜钼矿含Cu 0.287%、Mo 0.029 1%,铜氧化率35.64%,钼氧化率13.69%,属于低品位氧化铜矿。为综合利用该矿产资源,开展了"铜钼混合浮选"、"等可浮选"等不同工艺流程方案的对比试验,并从试验指标、药剂成本及可操作性方面进行了对比分析,确定了铜钼混合浮选-铜钼分离为适合该矿石性质的最优工艺。原矿在磨矿细度为-0.074mm占68.63%的条件下,经过一粗二扫三精再分离的简单工艺流程,获得了Cu品位为19.25%、Mo含量为0.216%,Cu回收率为80.00%的铜精矿和Mo品位为48.24%、Cu含量为1.13%,Mo回收率为65.21%的钼精矿,实现了矿石中铜、钼的有效综合回收。     

陕西某钼矿石选矿新工艺研究

陕西某低品位钼矿石中主要含钼矿物为辉钼矿,辉钼矿呈微细粒嵌布在脉石矿物中。现场采用一段磨矿-1粗1精2扫、二段磨矿-9精2精扫、中矿顺序返回流程处理该矿石,仅能获得钼品位50%左右、钼回收率80%左右的钼精矿。为进一步改善分选指标,对该矿石进行了选矿新工艺研究。结果表明,采用一段磨矿-1粗1精2扫、二段磨矿-5精2精扫、三段磨矿-4次精选、中矿顺序返回流程处理该矿石,获得的钼精矿钼品位为54.23%、钼回收率为89.70%,精矿指标得到了显著提高。     

安徽省某钼矿石可选性试验

安徽省某钼矿石中最主要的有价元素为Mo和Cu,其平均品位分别为0.11%和0.068%。根据矿石性质,通过磨矿细度、药剂用量、再磨及精选等条件试验确定了采用铜钼混浮—再磨后铜钼分离—钼5次精选的工艺流程。试验结果表明:钼属易浮钼矿物,该试验流程可有效回收矿石中的钼和伴生铜矿物,小型闭路试验获得了含钼45.21%、钼回收率为93.62%的钼精矿和含铜6.81%、铜回收率为87.52%的铜精矿;该矿石具有较高的开采利用价值。     

内蒙古某低品位钼矿选矿工艺试验研究

对内蒙古某低品位钼矿进行了选矿试验研究。采用一段粗磨矿、粗精矿再磨再选的工艺流程, 在原矿含Mo 0.084%, 含Cu 0.0231%的条件下, 能获得含Mo 49.87%、回收率88.84%的钼精矿和含Cu 2.64%、回收率68.40%的铜中矿。采用合理的药剂制度, 在不使用水玻璃作调整剂的情况下, 解决了钼选厂尾矿不沉降的问题, 取得了理想的试验效果。同时实现了铜精矿的富集, 提高了钼精矿的品质, 增加了矿山经济效益。     

江西修水某含铜钼矿石选矿工艺试验

为合理开发利用江西修水某钼矿,针对钼品位为0.089%的含铜钼矿石,通过一粗一扫两精得到了钼粗精,然后通过再磨加入硫化钠作抑制剂进行铜钼分离,分离流程为一粗三精,可获得钼品位为50.34%、钼回收率为82.45%的钼精矿;同时还获得了铜品位为14.91%,铜回收率为73.18%的铜精矿,该试验研究结果为钼矿生产提供了可行的技术方案和参考依据.     

某低品位铜钼矿选矿工艺流程方案对比试验研究

某低品位铜钼矿含Cu0.287%、Mo 0.0291%,铜氧化率35.64%,钼氧化率13.69%,属于低品位氧化铜矿。为综合利用该矿产资源,开展了“铜钼混合浮选”、“等浮浮选”的流程方案对比试验研究,从试验指标、药剂成本及可操作性进行了对比分析,确定了铜钼混合选再分离为最佳工艺。原矿在-0.074mm占68.63%的细度下,经过一粗二扫三精再分离的简单工艺流程下,试验获得含Cu 19.05％、含Mo 0.293％,Cu回收率79.90％的铜精矿,含Mo 48.24％、含Cu 1.13％,Mo回收率60.61％的钼精矿,实现了矿石中铜钼的有效综合回收。     

某低品位铜钼矿选矿试验研究

某低品位铜钼矿含铜0.38%,含钼0.013%,矿石铜、钼品位均较低,难以获得理想的选矿指标,资源未能得到有效利用。以BK304为捕收剂,采用“铜钼混选—铜钼分离”工艺流程,闭路试验可获得钼精矿含钼41.63%,钼回收率70.71%,铜精矿含铜24.14%,铜回收率83.98%;以丁黄为捕收剂,采用“二粗二扫,粗精矿再磨后三次精选”的强化选铜工艺流程,闭路试验可获得铜钼混合精矿含铜23.30%,含钼0.73%,铜回收率为86.96%,钼回收率77.34%。     

基于褶皱构造背景的科牙滑坡形成机制分析

查明滑坡形成的地质环境条件,分析滑坡发生的诱发因素和变形机制不仅是滑坡勘查的主要内容之一,而且对于滑坡稳定性评价、滑坡治理方案的提出等具有重要意义。在对白龙江流域某水电站勘查过程中发现,发育于该电站工程区的科牙滑坡形成机制与以往变形及破坏模式有所不同,即该滑坡属层状岩体褶皱成因,该文基于滑坡形成的背景构造及现场地质调查与勘测,分析了该滑坡形成演化机制。分析认为滑坡经历顺层蠕滑阶段、锁固段剪切阶段、滑面贯通破坏阶段、滑坡体稳定堆积等四个形成演化阶段。     

爆炸载荷作用下密闭墙受力状态及稳定性的数值模拟研究

为了研究矿井永久密闭墙的抗冲击和抗压性能并提高矿井在复杂条件下灾害的抗击能力,本文运用计算机模拟方法进行数值模拟,建立了复合墙体模型,设计了一系列计算机仿真实验探究爆炸造成的密闭墙变形情况和应力及损伤分布状况。结果表明：根据爆炸压力对密闭墙的损伤情况,可将内墙损伤划分为三个阶段;对通过对比两种材料(砖墙和C40混凝土墙)构筑下的密闭墙在爆炸载荷下的力学性能以及损伤情况,发现砖墙损伤发展速率明显比混凝土墙大,砖墙承受的爆炸压力明显比混凝土墙小,混凝土墙的抗压抗变形能力明显优于砖墙;在矿山压力和爆炸载荷联合作用下,混凝土密闭墙稳定性呈现不同的状态,即较低矿山压力形成的预应力结构可以少量增益密闭墙的防护效果,而较高的矿山压力会使密闭墙损伤加重而失去这种防护效果,这取决于墙体所处的爆炸损伤阶段。     

紫金山东南矿段成矿期次、阶段浅析

通过对紫金山东南矿段铜钼(金)矿床地质矿化特征分析,指出铜钼矿化带主要赋存于花岗闪长斑岩的内外接触带,处于似斑状花岗闪长斑岩的上部,金矿化带赋存在表生氧化带的英安玢岩、隐爆角砾岩中。经过对矿石的组构特征、矿物生成顺序等特征分析,将矿床的成矿演化过程分为斑岩热液期、高硫化浅成低温热液期、表生氧化期三个主要矿化期次,进一步将斑岩热液期分为黑云母-钾长石化阶段、石英-绢云母化阶段、碳酸盐化阶段三个阶段;高硫化浅成低温热液期分为地开石化阶段、明矾石化阶段、硅化阶段三个阶段。研究结果为进一步研究矿床成因提供了依据。     

磁重分选机在微细复杂磁铁矿选矿中的应用研究

某酸性微细粒原生磁铁矿矿石,原矿品位TFe38.9%,在详细条件试验的基础上,最终确定采用粗粒(-3mm)磁选抛尾—阶段磨矿(最终磨矿细度-0.045mm 95%)-阶段磁选-磁重分选流程,可得产率37.96%(选矿比2.63)、品位TFe62.09%、全铁回收率60.59%的铁精矿,选别指标较好。该工艺流程结构简单,经济实用,为开发同类或近类矿石提供借鉴意义。     

双层多级盘式辊压破碎机的破碎模型

针对双层多级盘式辊压破碎机的双层多级串联破碎的特点,通过对多级串联破碎方式的分析,建立了双层多级盘式辊压破碎机的数学模型,为双层多级盘式辊压破碎机的设计提供理论指导。     

地表动态沉陷变形的三个阶段与规律

文中将地表动态沉陷变形发展变化的全过程划分为下沉发展、充分下沉和下沉衰减三个阶段，分别分析了这三个阶段地表沉陷变形的发展变化规律。     

企业设备管理系统的建立与思考

对企业设备管理系统的建立和目标进行了探讨,设备管理是企业管理的重要组成部分,从设备管理组织的建立、设备的前期管理和后期管理几方面提出管理方式和原则。     

某硫化铜镍矿浮选试验研究

根据该硫化铜镍矿的工艺矿物学特点,采用阶段磨矿、阶段浮选、两点出精矿的选矿流程。闭路试验表明,当原矿品位为Ni0．68％、Cu0．534％时,所获镍精矿镍、铜品位均大于3．5％,回收率分别大于60％、76％。     

滇东北某高硫铅锌矿流程优化试验研究

针对滇东北某铅锌选厂产出铅精矿含锌和硫精矿含铅、锌较高的问题,在对矿石进行工艺矿物学研究的基础上进行了流程优化试验研究。结果表明,该矿石矿物种类复杂,其中方铅矿、闪锌矿的粒度嵌布 极不均匀,现场采用“铅硫混合浮选—铅硫混合精矿抑硫浮铅分离—铅硫混合浮选尾矿选锌”的一段磨选工艺流程,嵌布粒度较细的方铅矿、闪锌矿、黄铁矿得不到充分单体解离。本研究提出采用“阶段磨矿、阶段 选别”工艺进行流程优化,对铅硫混合精矿再磨再选,在铅硫混合精矿再磨细度为-0.045 mm占70%的条件下,得到Pb品位为61.89%、Pb回收率为85.43%的铅精矿及Zn品位为49.05%、Zn回收率为93.91%的锌精矿。与优 化前相比,铅精矿中Pb品位提高1.57个百分点,同时Zn含量下降1.35个百分点,硫精矿中Pb、Zn含量均有所降低,锌精矿中Zn的回收率提高2.43个百分点。目前,现场依据优化工艺完成了选厂改造,采用立式螺旋搅 拌磨机进行二段磨矿,生产运营良好,较之前生产指标有一定提高。     

云南某难选锡铜多金属矿选矿工艺研究

对云南某锡铜多金属矿进行了原矿性质分析,该矿石锡、铜品位低,硫、铁、砷等含量高,属于难选矿。采用阶段磨矿、阶段选别的浮选—重选联合工艺流程,可以获得铜品位14.59%,回收率79.33%的铜精矿;锡品位为5.759%,回收率为64.64%的粗锡精矿以及硫品位为30.23%,回收率为68.55%的硫精矿,实现了矿产资源的综合利用。