酞菁钴四磺酸铵盐的合成、表征及其催化性能研究

以邻苯二甲酸酐、发烟硫酸、尿素和氯化钴为主原料,经过磺化、缩合、分离等步骤制备得到酞菁钴磺酸盐.该合成工艺采用特殊的催化剂和有机溶剂,使缩合反应工艺简单,安全性高.制备的酞菁钴磺酸盐用红外光谱、紫外光谱等进行结构表征.该化合物用于催化氧化法处理乙烯含硫废碱液具有工艺简洁,设备简单,不污染大气等优点.催化活性评价实验证明催化氧化脱硫率可达90%以上.     

用聚酞菁钴催化氧化法处理乙烯装置含硫废液

吉林11.5万吨/年乙烯脱硫废液处理装置,用聚酞菁钴催化氧化法工艺路线代替原酸碱中和法工艺路线。经过8年实践证明,该工艺路线可行,较大地减少了对环境的污染,设备少,操作费低,水电汽消耗少,实现了处理脱硫废液长周期生产运行。     

酞菁钴催化氧化脱硫的机理研究

用电子顺磁共振、紫外光谱等技术研究了酞菁钴（ＣｏＰｃ）催化氧化脱硫的机理。结果表明，电子顺磁共振检测ＣｏＰｃ吸附氧呈超氧负离子（Ｏ２＾－）信号，说明酞菁钴对分子Ｏ２有激活作用；在氧化过程中Ｃｏ价态发生变化，显示氧化反应通过中心金属传递电子。提出了催化剂ＣｏＰｃ催化氧化脱硫的机理。     

吉林石化"氧化脱硫催化剂酞菁钴磺酸盐的制备方法"获国家专利

由吉林石化分公司研究院开发成功的“氧化脱硫催化剂酞菁钴磺酸盐的制备方法”，日前获国家发明专利(专利号：ZL01130769．2)     

PDS-脱硫催化剂的研究与应用

PDS-脱硫催化剂解决了酞菁钴系化合物在工业气体脱硫过程中遇 HCN 中毒的问题,能同时催化氧化 H_2S,COS,CS_2,RSH 等多种硫化物。在活性、选择性、寿命和硫容量等方面,比现有的湿法脱硫化剂有明显的优越性。本文对 PDS 的基本性质进行了研究,并对 PDS 的工业应用效果作了介绍。     

催化汽油固定床氧化脱蜡

前言汽油含大量硫醇时,有恶臭,不安定,腐蚀性强,感铅性也降低。为了提高催化汽油质量,我们进行了小型及中型固定床酞菁钴氧化脱硫醇试验。此方法的原理是用一种催化剂(磺化酞菁钴)使油品中的硫醇在强碱液(NaOH)及氧化气体(如空气)存在下被氧化为二硫化物。其反应式如下:     

乙炔液相水合酞菁催化剂的研究

通过对各种金属的聚酞菁磺酸盐乙炔液相水合催化活性的比较,反应介质,温度对催化活性的影响及助催化剂的选择等研究,筛选出聚酞菁铜磺酸盐、聚酞菁锌磺酸盐和聚酞菁铜锌(1:1)磺酸盐为乙炔液相水合催化活性较高的非汞催化剂。在中性催化液中加入助催化剂二乙醇胺或吡啶,其催化活性接近酸性介质。在本文选择的工艺条件下乙醛收率达21.4%,选择性为100%。     

汽油脱硫醇催化剂—聚酞菁钴的制备

<正> 一、前言随着原油加工深度的提高。对含硫原油的二次加工汽油脱硫醇的要求越来越迫切,国外的脱硫醇工艺以梅洛克断法最为普遍。此工艺是在催化剂作用下,使油品中硫醇(包括硫酚)在强碱液及空气存在的条件下,氧化成二硫化物,从而脱除了汽油中的恶臭物质,使油品安定性得到改善,这一工艺过程的关键问题是催化剂。工业上最早使用的液相催化氧化脱硫醇催化剂为磺化酞菁钴,以后又研制成功了许多新催化剂如聚酞菁钴金属盐等。     

大庆航煤脱硫醇技术讨论会

1978年5月在大连石油七厂,由石油化工科学研究院主持召开了大庆航煤脱硫醇技术讨论会,参加会议的有南京石油化工厂等14个单位。会议交流了《航空煤油催化氧化(铜-X 分子筛)脱硫醇试验总结》、《首批F-203催化剂航空煤油脱硫醇生产总结》、《固定床航煤催化氧化(磺化酞菁钴)脱硫醇试验》、《大庆2~#航煤应用磺化酞菁钴脱臭试验、试生产及油品试用小结》等12篇技术     

金属酞菁催化氧化2-巯基乙醇的实验研究

金属酞菁是硫醇催化氧化的重要催化剂,在模拟酶研究方面具有良好的应用前景。本文对金属酞菁催化氧化2-巯基乙醇的实验展开了研究,分析了催化剂种类、催化剂用量对催化氧化巯基乙醇效果的影响,以期能为类似研究提供参考。     

湿式氧化法处理乙烯脱硫废水用于生产

<正> 最近,吉林乙烯装置投产时,采用湿式氧化法处理碱洗塔脱硫废液,与生产装置同时投产。流程简单,效果良好,脱硫率达90％以上。这一方法是以聚酞菁钴为催化剂,空气为氧化剂,将来自碱洗塔的含硫废水中的硫醇钠和硫化钠分别氧化为二硫化物RSSR和Na_2S_2O_3。主要条件空气:废液=100:1(体积);催化剂用量5ppm/m~3废液;常温常压;接触时间3—5小时。     

液体脱硫醇催化剂的性能评价

以氯磺酸与酞菁钴为原料合成多磺化酞菁钴,制得活性组分含量为23.8%(w)的液体脱硫醇催化剂(Cat.A)。采用硫含量、动态光散射及电位滴定等方法考察了Cat.A的结构、粒径分布及催化氧化性能,并与进口和国产液体脱硫醇催化剂进行比较。实验结果表明,Cat.A的磺化酞菁钴中平均磺酸取代基个数为3.4;Cat.A在碱液中具有较好的分散性、溶解性和较高的稳定性;在Cat.A质量浓度为100μg/g、Cat.A用量3 mL、汽油(混合硫醇硫含量为255μg/g)体积30 mL、反应温度30℃、反应时间30 min的条件下,Cat.A对汽油中硫醇的脱除率达90%,其脱硫醇活性与进口液体脱硫醇催化剂的活性相当。     

甲苯液相催化氧化制苯甲醛绿色工艺研究进展

针对近几年国内外甲苯液相催化氧化制苯甲醛绿色工艺的新进展进行了综述,介绍了甲苯的H2O2氧化工艺及甲苯分子氧氧化工艺,重点介绍了工艺所用催化剂如钴系、锰系和钒系催化剂,指出钴氧化物或锰分子筛负载的纳米金催化剂在甲苯液相催化氧化研究中有潜在的应用前景.     

氧化脱硫生产低硫柴油

介绍了柴油氧化脱硫机理;综述了近年来国内外柴油氧化脱硫技术的研究进展,包括以双氧水、有机过氧化物为氧化剂的氧化脱硫技术,生物氧化脱硫技术,西南石油学院开发的直馏柴油催化氧化脱硫技术.分析了各种氧化脱硫技术的优缺点,认为以双氧水为氧化剂的氧化脱硫技术脱硫率和柴油收率都较高,但存在氧化剂成本高、氧化态硫化物出路等缺点;而催化氧化脱硫技术采用廉价的空气或氧气为氧化剂,柴油收率达93%以上,柴油质量指标能满足欧洲Ⅱ类标准,即硫含量小于300 μg/g,因此,催化氧化脱硫技术将成为今后生产超低硫柴油的主要工艺之一.     

汽柴油氧化-萃取脱硫技术中萃取过程研究进展

简要介绍了汽柴油氧化一萃取脱硫原理及常用萃取剂。重点介绍了萃取工艺条件对汽柴油氧化一萃取脱硫效果的影响，其中包括采用的催化氧化体系、萃取温度、萃取剂的筛选、剂油比及萃取时间等。萃取工艺条件中萃取剂的选择是萃取脱硫过程的关键，选择的萃取剂必须与催化氧化体系匹配；萃取温度通常为室温，剂油比1：1，在较佳的萃取脱硫工艺条件下，可有效降低汽柴油硫含量，达到深度脱硫目的。     

炼厂酸性气脱硫工艺

中国石油兰州石化分公司采用C laus工艺对生产的干气、液态烃中的硫化氢进行回收,以减少对环境的污染。脱除此硫化物的方法有3种:C laus工艺,催化氧化湿式脱硫法,纤维膜接触器技术。比较可知,催化氧化湿式脱硫法可以处理高浓度硫化氢气体,并可代替C laus工艺,尾气排放可达到环保要求;二者硫化氢脱除率分别为97.5%,96.0%;前者比后者具有投资少,工艺流程简单,无污染物排放等优点,且在脱除硫化氢的同时可回收单质硫;纤维膜接触器技术投资居中。     

磷钼杂多酸离子液体在FCC汽油催化氧化脱硫中的应用

合成了一种磷钼杂多酸离子液体[HMIM]3PMo12O40催化剂,将其用于FCC汽油催化氧化脱硫过程,考察了催化氧化时间、H2O2用量、催化剂用量及反应温度对模拟汽油脱硫率的影响;在最佳工艺条件下,考察了该催化剂对FCC汽油的脱硫效果。结果表明：当催化氧化时间为90 min、反应温度为60 ℃、n(催化剂)/n(S)=0.04、n(H2O2)/n(S)=4时,模拟汽油脱硫率可达91.6%;FCC汽油的脱硫率为87.8%,且催化剂有较好的循环使用性能,前4次循环使用的平均脱硫率为84.9%。     

炼油厂尾气化学吸收-催化氧化脱硫装置投产

近年来,随着环境保护要求日趋严格,减少炼油厂生产中“三废”来源已成为治理污染的根本。国内炼油厂尾气中含有大量的硫化氢,少则０．２％,多则１．５％以上,尾气燃烧后产生大量的二氧化硫,给环境造成极大的危害。大庆石油学院和大庆石油化工总厂炼油厂经过三年的研究,开发了一种新型的化学吸收－催化氧化湿式脱硫化氢工艺。其优点是在脱硫碱液中加入了一种高效催化剂,使被吸收在碱液中的硫化氢在再生塔内常温,常压下用空气氧化成单质硫,碱液同时得到再生,分离出单质硫后的碱液循环使用。化学吸收－催化氧化脱硫工艺过程简单,吸…     

超声波作用下柴油深度氧化脱硫的研究

催化氧化脱硫是降低柴油硫含量的非加氢脱硫工艺，在催化氧化溶剂抽提的基础上，引入超声波为反应提供能量，考察了超声频率、声强等因素对脱硫效果的影响。结果表明。以H2O2-有机酸为氧化剂，在室温，剂油比为0．05，搅拌速率为300r／min，反应时间为15min，频率为28kHz，声强为0．408W／cm^2的条件下进行柴油催化氧化反应，将得到的产品与萃取剂（DMF）在室温下按照1：1混合，萃取两次后进行分离，其脱硫率为94．8％，而未加超声波的脱硫率仅为67．2％，说明超声氧化脱硫效果明显优于未加超声波的氧化脱硫反应。     

汽油氧化脱硫技术的研究进展

综述了国内外汽油氧化脱硫技术的研究进展,包括双氧水氧化、空气/氧气氧化、电化学氧化、次氯酸钠氧化和NO2/硝酸氧化脱硫;分析了各种氧化脱硫技术的优缺点;介绍了西南石油大学开发的直馏汽油催化氧化脱硫的研究成果;认为汽油氧化脱硫技术将成为今后生产超低硫清洁汽油的主要工艺之一。