高强度小径壁比SAWH钢管结晶裂纹分析及控制措施

针对X70钢级、Ф813 mm×17.5 mm螺旋缝埋弧焊(SAWH)钢管生产过程中出现的结晶裂纹,根据其形成机理,并结合生产工艺特点,分析了结晶裂纹产生的原因。通过减少成型应力、控制成型稳定性、优化焊缝形貌、降低焊接热输入量等措施,有效减少了结晶裂纹出现的频次,为高强度、小径壁比SAWH钢管的生产积累了经验。     

双金属复合管成型焊接方式探讨及应用——采用冶金复合板材焊接

探讨了采用冶金复合钢板或钢带制造双金属复合管的多种成型焊接方式,介绍了利用现有的焊接钢管成型设备实现螺旋缝和直缝双金属冶金复合焊接钢管的生产实例。分析指出:焊接双金属冶金复合焊接钢管的关键工艺是复合层的焊接,必须选择合适的坡口型式和焊接工艺,减少复合层焊缝的成分稀释,以免降低其耐腐蚀性能;采用双金属冶金复合板材,通过成型焊接生产的复合管,其力学性能和耐腐蚀性能均能达到相关标准要求。     

螺旋埋弧焊管常见成型工艺缺陷产生原因及预防措施

以川气东送工程用X70钢级Ф1016mm×17．5mm螺旋埋弧焊管生产为例,结合成型与焊接的关系,介绍了高强度、大壁厚螺旋埋弧焊管生产过程中常见的成型工艺缺陷（如管径超差、错边、“噘嘴”、裂纹等）,分析其产生的原因,并针对性地采取相应的预防措施,不仅提高了钢管成型质量,同时在提高焊接质量和焊速,降低工人劳动强度以及提高设备利用率等方面均有较好的效果。     

螺旋焊管成型缝“桃形尖”缺欠的控制

螺旋焊管成型缝的“桃形尖”,不仅严重影响成型缝的焊接质量,而且影响钢管的外观质量,是螺旋焊管生产过程中出现的一种制造缺欠,一直是各制管厂必须解决和防范的难题。分析了螺旋焊管生产过程中成型缝“桃形尖”缺欠产生的原因,提出了切实可行的控制措施,对改善螺旋焊管成型缝质量和指导实际生产具有较好的作用。     

浅谈净料生产时钢带板边形状对成焊质量的影响

在生产螺旋埋弧焊接钢管过程中,所用净料由于在纵剪过程中受剪刃布置和设备状况的影响形成正梯形、倒梯形及平行四边形截面,使用这些不同截面形状的净料进行螺旋成型、埋弧焊接将影响焊接钢管的质量。分析了各种净料截面产生的机理及截面形成后在生产过程中影响螺旋成型及埋弧焊接质量的因素。就如何控制板边截面形状及提高成焊质量做了探讨。     

螺旋焊管气孔问题工艺试验及解决措施

在流水作业的螺旋焊管生产中,当焊缝出现缺陷时,只在焊接方面找原因,有时是不能解决问题的。本文研究了钢管成型工艺、焊接工艺和电气系统等方面对螺旋焊管气孔产生的影响,从而为焊管生产创造了良好条件。     

X80管线钢埋弧焊焊接材料的选材研究

通过对国内为“西气东输”工程生产的X70管线钢管焊缝性能的统计分析和实验室的试验研究，优选出了X80管线钢埋弧焊焊接材料，采用这种材料在生产线上使用试制出焊接接头性能良好的大口径X80管线钢螺旋埋弧焊钢管。     

我国油气长输管线用焊接钢管生产技术的发展与展望

总结了我国油气长输管线用螺旋和直缝焊接钢管生产技术的发展情况。重点介绍了“西气东输”工程对我国油气长输管线用大口径螺旋焊管和直缝埋弧焊管生产技术的巨大推动作用,国外大口径直缝焊管技术的发展状况,国内外油气长输管线管生产技术的对比及我国存在的差距。展望了我国油气长输管线用焊接钢管生产技术的发展方向。     

螺旋缝埋弧焊管焊缝裂纹及未焊透检测分析

以Φ1 219 mm×18.4 mm螺旋缝埋弧焊钢管为例,介绍了大直径厚壁螺旋缝埋弧焊钢管焊缝中存在的裂纹和未焊透两类危害性缺陷的超声波检测波形;研究了螺旋缝埋弧焊钢管超声波检验缺陷的定位、定量和定性规律.通过焊缝缺陷的无损检验,可及时采取有针对性的预防、控制、调整措施指导焊管的成型、焊接工艺,尽可能避免危害性缺陷的产...     

针对性地发展我国石油用焊接钢管

简要介绍了我国石油用焊接钢管的生产现状、生产能力及产品结构，分析了不同焊接工艺的石油管的特点及应用范围。指出我国不宜再建螺旋焊管机组，而应提高现有螺旋焊管机组的成型焊接工艺水平。建议新建1～2条大直径直缝焊管生产线，加快焊接石油套管的达产及推广，开发石油用焊接钢管的新产品和其他材质的石油管材。     

适应“西气东输”工程需要调整焊管和管线板带钢生产结构

针对“西气东输”工程和其他大型输气管道工程的用管需求,探讨了输气管道用螺旋焊管和以 UO成型为代表的直缝埋弧焊管之间的需求关系,输气管道用板带材钢级以及钢管生产设备的改造及其新设备的布点等问题。明确提出,为适应管道输气工程的需要,应调整焊管和管线板带钢的生产结构。     

不锈钢GTAW焊管生产中的焊缝成形控制

分析了不锈钢材化学成分、成渣特性、表面状态等因素对焊管生产中焊缝成形即熔深及焊透质量的影响。指出了钢材及焊管制造商共同关注这一课题的实际意义。     

焊管成型过程有限元法研究的进展

综述了焊管成型过程分析研究的常用方法（整体分析法、实验研究法、能量分析法、CAD法、有限元法等）;重点介绍了国内外近年来有限元法在焊管成型过程研究中的应用情况。分析认为,有限元法是近年来发展最快的,也是今后研究焊管成型过程的重要手段之一,但焊管变形的数学和力学问题还值得深入探讨,研究模型还需不断完善,尤其是多道次连续成型的全流程仿真尚需深入研究。     

采用冷硬带钢生产高频直缝箱包支架管

用高频直缝焊接钢管替代铝合金管生产箱包支架管，不仅可以降低箱包支架的生产成本，而且能大幅提高产品的耐用度。介绍了高频直缝焊接箱包支架管的生产工艺和成型模具的孔型设计，分析了生产过程中的各技术要点．指明了该产品的生产难点。     

螺旋缝焊管预焊缺陷对精焊质量的影响与控制

简述了螺旋缝焊管预精焊生产的工艺过程及特点;介绍了预焊生产过程中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏,以及成型缝间隙、直线度、椭圆度超标等缺陷;分析了预焊缺陷对精焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了提高预焊质量的控制措施。实践证明,该措施使螺旋缝焊管预焊质量得到大幅度的提升,从而很好地满足了精焊生产的需要。     

螺旋埋弧焊接管线管机械性能影响因素的分析

分析了卷板质量、成型应力、水压试验及包申格效应等因素对螺旋埋弧焊管机械性能的影响,提出通过调整卷板化学成分,改进轧制工艺和成型工艺,减小包申格效应的影响来提高螺旋埋弧焊管的机械性能,以满足未来输油、输气管线的要求。     

方钻杆对接焊缝的超声波检测及缺陷分析

方钻杆在石油钻井过程中主要是传递扭矩并承受钻柱悬挂重量,因此需要对其对接焊缝进行超声波检测。介绍了方钻杆的超声波检测方法、步骤、缺陷定位方法以及质量判定时的注意事项。同时介绍了焊缝典型缺陷（如未焊透、裂纹和气孔）的形成原因及波形特点。多年的检测实践证明,采用超声波检测方法检测方钻杆是切实可行的。     

小管径螺旋埋弧焊管应力裂纹分析及防止措施初探

介绍了小管径螺旋埋弧焊管的裂纹性质、成因及生产过程中可以采取的防止措施。最根本的措施就是改善钢管成型质量,减小钢管弹复量,确定并固定内焊焊点。     

生产厚壁不锈钢焊管的孔型设计方法

为生产厚壁不锈钢焊管,采用W孔型并对成型部分的孔型进行改进,可避免带钢在成型焊接过程中产生“噘嘴”和划伤现象,使成型过程稳定,产品焊接质量和外观质量良好。介绍了该孔型的设计方法。     

Study of all position electron beam welding process for pipeline joints

Abstract

For the purpose of applying the electron beam (EB) welding process to the site welding of natural gas pipelines, the authors investigated fundamental all position EB welding characteristics for 19 mm thick API 5L–X65 steel pipe. To establish appropriate welding conditions for satisfactory weld bead formation, the study was separated into two steps. First, appropriate welding parameter ranges were investigated in eight representative welding positions by rotating the test pipe in which the electron gun was fixed. Second, based on the investigation in the first step, all position continuous welding was carried out successfully by rotating the gun in a vertical plane. The influence of edge misalignment and mismatch on weld bead formation was investigated and the dimensional tolerances needed to obtain acceptable weld beads were clarified. Solidification cracking in the weld metal of a pipeline steel was investigated and it was determined that sulphur was the most harmful element in terms of promoting cracking. Some mechanical properties of the weld joint were also examined.