蓝擎气缸体铸件裂纹缺陷解决措施探讨

分析了蓝擎气缸体裂纹原因,通过完善产品结构、合理布置溢流系统、严格控制制芯工艺、延长铸件保温时间等综合措施,有效地解决了气缸体铸件裂纹缺陷.     

160缸体铸件残余应力的测量和消除

介绍了盲孔法测量铸件残余应力的基本原理和主要步骤.比较了缸体热处理前后、抛丸前后测得的残余应力数据.结果表明:(1)经过热处理后,铸件的最大主应力消除率平均达到41%,最大主应力总平均峰值消除率为49.8%;(2)抛九后压应力提高,有利于平衡铸件的拉应力,减少裂纹倾向,提高铸件的抗疲劳性能和力学性能.     

气缸体铸件裂纹产生原因及解决措施

针对潍柴动力生产的气缸体铸件裂纹缺陷问题,从产品结构及铸造工艺性两个方面分析了产生缺陷的原因。通过采取优化产品结构、增设热补偿冒口、延长铸件保温时间等综合措施,并借助铸造仿真软件Magmasoft对措施实施前后的应力进行了比较,通过改善有效地解决了气缸体铸件裂纹缺陷。     

气缸体裂纹缺陷的分析与解决

介绍了16 L气缸体铸件的工艺过程和性能要求。分析了试制过程中在气缸体通风口位置产生的裂纹缺陷情况,结合软件模拟计算结果认为,铸件壁厚差大形成集中应力、砂型退让性差和浇注温度过高是引起裂纹的主要原因。通过改进铸件设计结构、树脂加入量由1.5%调整至1.3%、浇注温度降低20℃、延长开箱时间等措施,获得了合格铸件。     

天然气压缩机气缸体铸件的缺陷分析与改进

气缸体铸件是RDS天然气压缩机组的关键部件.由于其结构复杂,壁厚不均和性能要求较高,铸件易因材质疏松、裂纹等铸造缺陷而致铸件渗漏致废.本文分析了气缸体铸件的铸造缺陷及产生的原因,针对性采取改进措施后,铸件质量得到了明显提高.     

NT缸体铸造裂纹产生原因分析

采用化学成分分析、金相组织检测、断口形貌观察、力学性能检测、扫描电镜及能谱分析等检测研究手段,对发动机缸体在打磨过程中出现的裂纹缺陷的产生原因进行了研究。同时,采用MAGMA软件对缸体凝固过程的应力进行了模拟分析。结果表明,该裂纹为热裂纹,是在凝固冷却过程中产生的。铸件裂纹的产生是裂纹区域的组织异常、存在氮化物夹渣以及铸件凝固冷却过程中的残余应力较大等几方面因素综合作用的结果。     

铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施

介绍了压铸生产中铸件常见的质量缺陷、产生原因和主要影响因素,结合实例对铝合金缸体压铸过程中出现的气孔、缩孔、裂纹、欠铸等典型质量缺陷进行了分析,找出了影响压铸铝合金缸体质量的关键缺陷和缺陷发生的主要部位,针对不同的部位和缺陷,提出了解决这些质量问题的思路、对策和消除缺陷的具体措施。     

缸体缸筒环状分布裂纹探讨

针对某厂发动机缸体铸件沿缸筒环状分布的裂纺缺陷，通过金相、扫描电镜和能谱分析，结合该厂生产实践，探讨了裂纹成因，并提出了防治对策 。     

柴油机缸体铸件残余应力测试及消除的研究

依据钻孔法测量铸件残余应力的基本原理,通过退火热处理,振动时效对消除柴油机缸体铸件残余应力测试结果表明:退火热处理可使缸体铸件残余应力下降87.61%,可满足该铸件的使用要求;而振动时效处理,可使残余应力下降27.4%,不能满足缸体铸件的使用要求.     

ZG15Cr1Mo1V阀体铸件工艺的改进

分析了ZG15Cr1Mo1V钢阀体铸件裂纹产生的原因,从浇冒口的设置、局部冷铁、砂芯的退让性及控制浇注温度和浇注速度等方面着手,对铸钢工艺的方案进行了改进.实践证明,效果明显,基本消除ZG15Cr1Mo1V钢阀体铸件裂纹缺陷,大大提高了铸件质量及经济效益.     

树脂砂生产20Mn5V铸钢件裂纹分析

对20Mn5V铸钢件产生热裂纹的现象进行分析，采用电子探针对铸件内外的成分进行了检测，发现S、Mn元素是引起该类铸件热裂纹的主要问题，提出了消除该类裂纹的措施。     

消除铸件裂纹的几点经验

作者论述了铸件裂纹产生的原因,提出了降低铸造应力和消除铸件薄弱断面两个方面消除铸件裂纹的办法.文中通过飞轮、发电机机座、涡壳、弯管、压环六个典型件,具体说明了裂纹产生原因及解决办法.     

190A柴油机缸体件铸造夹砂的产生及防止

１９０Ａ柴油机缸体件铸造夹砂的产生及防止周键（湖南衡阳市：４２１０００湖南省建材专科学校）主题词：汽缸体，铸造缺陷，夹砂衡阳建湘柴油机厂铸造车间生产的１９０Ａ柴油机缸体铸件，常见的铸造缺陷是夹砂，即在缸体铸件的表面有局部凸出形状不规则的金属瘤状物或片...     

E-80缸体的铸造工艺模拟优化及应力分析

在E-80缸体低压铸造过程中,在关键部位产生缩孔缺陷,对产品质量造成不良影响.采用Z-CAST软件对缸体充型及凝固过程进行模拟,依据模拟结果对原始工艺进行改进.在不影响铸件使用性能的前提下改变加强筋位置,建立补缩通道,有效地对关键部位进行了补缩;在模具相应部位嵌入传热系数较大的铜块,改变不合理的凝固顺序,使铸件中形成了有利于补缩的凝固顺序.通过工艺改进,消除了关键部位的缩孔缺陷.对工艺改进后的最佳方案生产的铸件进行应力分析,最大应力出现在铸件底部及厚大部位的内侧,最大应力值为115MPa,小于ZL102的抗拉强度及抗剪强度,铸件不会产生裂纹.     

轴承座铸件裂纹缺陷的消除

分析了轴承座铸件产生裂纹的原因，发现裂纹是铸件凝固过程中形成较大的铸造应力与热处理过程中各部位受热不均产生的应力相叠加的结果。根据分析提出了严格配料、提高芯砂退让性、合理安放冷铁、控制热处理升温速度等消除铸件裂纹缺陷的有效工艺措施。     

中箱体铸件裂纹及其预防措施

分析了中箱体铸件裂纹产生原因，提出了严格控制铁水成分，设置热补偿冒口确定合理地浇口位置，热型，热芯合箱浇注等工艺措施，消除了中箱体铸件裂纹缺陷。     

天然气压缩机气缸体铸件的材质改进

气缸体铸件是RDs天然气压缩机组的关键部件。由于其结构复杂、壁厚不均,且性能要求较高,铸件易因材质疏松、裂纹等铸造缺陷而致渗漏报废。针对性改进材质后,基本解决了铸件材质疏松问题,降低了废品率,获得了较好的经济效益。     

改善康明斯气缸体加工性初探

针对国产康明斯气缸体铸件超高速加工条件下的加工性差问题进行了调查与分析。并对改善加工性问题进行了理论分析和讨论，指出了影响康明斯气缸体铸件加工性的主要因素，确定了改善康明斯气缸体铸件加工性的主要方向，根据确定的改进方向，对气缸体铸件材料进行改进，并对改进后的气缸体铸件进行了切削线速度为152m／min的切削试验，试验表明：缸体材料改进后刀具磨损显著降低．与改进前相比，刀具寿命提高到7倍。     

8170缸体裂纹缺陷的探讨

对8170缸体裂纹缺陷进行了探讨分析,通过优化铸件结构,改进合金化工艺,完善浇注工艺以及随流孕育与炉前孕育工艺相结合等措施,使裂纹缺陷解决。     

ZG35CrMo钢曲轴裂纹的形成与消除

结合生产实际分析了ZG35CrMo钢曲轴裂纹的形成原因,提出了预防与消除裂纹的措施。并用计算机数值模拟的方法研究了铸造工艺对铸件裂纹产生的影响。实践表明,严格控制铸件化学成分,特别是S、P含量;消除铸件热节,加热补缩,减少凝固机械阻力;规范热处理工艺操作等措施是预防和消除铸钢件裂纹发生的有效方法和途径。