济钢120t转炉顶底复吹冶炼技术

济钢第三炼钢厂120t转炉采用顶底复吹冶炼技术，底吹系统应用LD-KGC弱搅拌供气系统，采用集管式风口砖，氮气和氩气为底吹搅拌气体。与普通顶吹转炉相比，顶底复吹转炉具有吹炼平稳、冶炼时间短、可生产超低碳钢种(0．01％～0．003％C)和低磷钢等特点．金属收得率可提高1％．氧耗可降低8％。     

优质高碳钢高拉碳前期脱磷过程控制

在分析了复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件的基础上，利用复吹转炉吹炼前期（0～8min）低温的有利条件实现钢-渣充分脱磷、倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼、高碳下出钢。以实现复吹转炉吹炼前期高效脱磷，吹炼前期的脱磷率达到75%-93％。     

太钢80吨转炉长寿复吹技术的应用及效果分析

本文论述了长寿复吹技术在太钢80t转炉上的应用,复吹转炉冶炼终点的碳氧积明显降低,达到了0．00276,且随着碳含量的降低,碳氧浓度积接近平衡值;在相同终点碳含量下,转炉终点渣中ω（TFe）含量较顶吹降低;同时通过工艺调整,提高了炉渣脱磷能力。在生产实践中开发了底吹供气元件长寿技术及低氩复吹技术,实现了底部供气元件与转炉炉龄同步,降低了氩气消耗,取得了良好的经济效益。     

迁钢转炉复吹的进步

介绍了迁钢转炉复吹的发展历程,并对迁钢新开发的转炉全炉役底吹稳定控制技术（SEBC）进行了介绍。采用该技术后,解决了低底吹搅拌强度下的转炉底吹效果难以稳定控制的难题,实现了转炉全炉役碳氧积稳定控制,平均碳氧积不高于0.002 0,即使在炉龄6 000炉次以后,碳氧积依旧能够保持稳定控制。以1号转炉为例,转炉复吹效果的提高和稳定带来转炉溅渣成本降低31.83%,转炉补炉料成本降低38.28%,转炉脱磷率由85%提高到87%,终渣TFe质量分数由17.29%降低到15.60%,溅渣时间缩短45 s,氧活度降低1.64×10-4。     

济钢25t转炉复吹技术的实践

介绍了顶底复吹技术在济钢25t转炉上的应用。在合理设计底吹流量控制方式的条件下，底吹强化了转炉内钢水的搅。拌，减少了钢水和渣的氧化，与顶吹工艺相比，钢水和锰的收得率分别提高了0．24％和2．5％，钢铁料和石灰消耗分别降低了2．4kg／t和2．0kg／t，年综合经济效益达313万元。     

转炉溅渣护炉技术的应用

安钢第一炼轧厂100t转炉于2004年3月26日建成投产,同步实施溅渣护炉工艺,新转炉炉龄达11397 炉。转炉炉役后期复吹的底吹流量达0．03Nm3／t．min,转炉复吹率100％,创全国新投产转炉较好水平。     

180t顶底复吹转炉生产工艺优化与实践

山西太钢不锈钢股份有限公司第二炼钢厂180t顶底复吹转炉投产初期,存在消耗指标高、冶炼周期长等问题。通过优化吹氧工艺、造渣制度及转炉操作工艺,并采用炉型控制技术,使顶底复吹转炉冶炼终点碳氧积控制稳定、氧耗降低2．3m^3／t,提高底吹透气元件使用寿命,缩短冶炼周期2min,提高资源综合利用率。     

复吹提钒的工艺参数应用研究

对复吹提钒转炉底吹参数的应用情况研究，提出了最佳的底吹N2流量与压力，确保了提钒工序降低铁损0．4％、降低钒渣中的TFe含量2％以上，提高钒渣V2O5品位1．3％左右，并且半钢[C]相应高0．2％，残钒也降低。另外，复吹炉龄从1000-2000炉提高到4173炉。     

复吹转炉应用无氟造渣剂--铁矾土的生产实践

介绍了鞍钢第二炼钢180t复吹转炉应用铁矾土替代萤石造渣工艺可行,对钢水脱[P]、脱[S]影响甚微。每吨钢成本下降3．43元,转炉污水中F^-质量分数下降95％程度。     

泰钢65t脱磷转炉复吹冶炼技术应用

介绍了泰钢不锈钢厂65t复吹转炉冶炼普通钢种及铁水脱磷2种供气模式,选用结构合理的高质量供气元件,合理的护炉工艺制度及维护技术,可提高供气元件的寿命。冶炼实践表明,不锈钢所需脱磷铁水,磷均控制在0．015％以下;吨钢石灰消耗降低了3kg;通过脱磷转炉冶炼的SPHC钢种创下连浇27炉的企业记录。     

大型转炉复吹和溅渣工艺技术的研究

以国内260 t转炉为研究对象,分析转炉复吹改造前后的冶金效果,结果表明,通过改进底吹结构和工艺, 转炉终点钢水磷质量分数达到较低的水平,钢水中氧和炉渣中TFe质量分数有显著的降低。在整个炉役期间,钢 水中的碳氧积都能达到较低的水平。由于冶炼低碳钢较多,给炉衬的维护带来困难。研究表明,采用合理的溅渣 和调渣工艺,可保证转炉炉龄和底吹供气效果同步。     

复吹转炉底吹非均匀供气对熔池搅拌混匀的影响

摘要：为了强化转炉熔池的搅拌,在200t复吹转炉1∶12的模型进行物理模拟试验,研究了底吹非均匀供气对转炉复吹和纯底吹熔池的搅拌混匀效果;采用数学模拟的方法计算了纯底吹条件下,转炉采用底吹非均匀供气时的熔池流体流动。研究结果表明,在所研究的不同的底吹非均匀供气方案中,与底吹均匀供气方案相比,线性底吹非均匀供气方案有利于改善转炉熔池搅拌效果,最佳的底吹非均匀供气方案的混匀时间比均匀供气降低了19%～25%。复吹时底吹非均匀供气的混匀时间降低程度要比纯底吹的非均匀供气大,即复吹条件下,底吹采用非均匀供气更有利于熔池搅拌混匀。采用线性底吹非均匀供气方案时,在熔池内形成了明显的大循环非对称流动,有利于整个熔池内的对流传质,从而缩短了混匀时间。     

120 t转炉底吹CO2工艺研究及应用

介绍了某钢厂采用底吹CO2工艺,转炉冶炼CSP中低碳钢过程的变化,探究底吹CO2的工艺优势,为后续工艺优化提供借鉴.通过在120 t顶底复吹转炉进行底吹CO2工艺试验研究,分析了底吹CO2对钢水成分、炉渣成分、氧气消耗、钢中氮氧含量的影响.试验结果表明:底吹CO2工艺替代常规工艺切实可行,且有明显的工艺优势.底吹0.9...     

80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁（集团）公司炼钢厂80t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧化转炉的冶金效果,结果表明,底吹气体对钢水的搅拌作远大于顶吹氧化。采用顶底复合吹炼工艺后,不仅钢水成分和温度更均匀,吹炼更平稳,而且钢水终点残余锰点含量提高。由于吹炼时间、氧化消耗量及炉渣中的FeO含量都有所降低,因此金属收得率提高,另外,通过适当提高炉渣碱度,该工艺还可取得较好的脱磷效果。     

宝钢BRP技术的研究与开发

介绍了宝山钢铁股份公司开发BRP技术的背景,阐述了宝钢BRP技术开发的试验条件和试验结果,分析了脱磷与炉渣碱度、底吹强度、停吹温度的关系,并讨论了底吹、渣中全铁、铁水硅的质量分数对脱磷的影响。宝钢BRP技术的生产实绩表明,脱磷炉的脱磷率达到84%以上,磷的质量分数平均低于0 015%,脱碳炉的脱磷率达到58%以上,平均停吹磷的质量分数低于0 006%。     

影响转炉复合吹炼终点[N]的因素

转炉复合吹炼在全程吹N_2的条件下,终点[N]含量的控制是很重要的。本文对首钢30 t转炉复合吹炼全程吹N_2工艺,通过99炉金属样,渣样分析结果的逐步回归,获得了终点[N]含量与诸因素的关系式。终点[N]含量主要取决于吨钢供N_2量和复吹次数。     

260t复吹转炉底吹氮氩切换对终点氮含量的影响

在260 t顶底复吹转炉上对吹氧过程中的底吹模式进行了氮氩切换试验研究,并根据钢液脱氮和吸氮理论对试验结果进行了说明。试验结果表明,吹氧70%以内进行底吹氮氩切换对终点钢水氮含量没有影响;吹氧85%时进行底吹氮氩切换,氮气流量不大于16 m3/min时,对终点钢水氮含量影响不大;当氮气流量大于20 m3/min时,终点钢水氮含量增幅较大,超过50%;氮氩切换时间点及氮气流量应根据钢种而定。     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。     

音频化渣技术在150 t复吹转炉上的开发与应用

在唐钢150 t复吹转炉上开发出适用于百吨以上顶底复吹转炉的音频化渣技术,并根据音频曲线实现了转炉吹炼操作的量化分级管理。该技术的开发与应用,有效控制了转炉吹炼过程的喷溅和返干,改善了冶炼过程的化渣效果,一次拉碳率从45%提高到66%,冶炼周期从41.45 min缩短到37.31 min,冶炼技术水平明显提高。