硫酸法钛白粉生产中杂质3价铁的新型去除法

采用新型还原剂去除硫酸法钛白粉生产工艺中一洗后偏钛酸中的3价铁,考察了新型还原剂的添加量、料浆含量、温度等对去除铁的影响及对钛白粉颜色的影响。小试结果表明,当新型还原剂用量为TiO2质量的0.4%,料浆TiO2的质量浓度为300 g/L、温度为50℃时,铁的去除率最佳,达到99.52%;煅烧后颜色的考察,新型还原剂法与传统硫酸漂白还原所得的钛白粉的颜色相近。生产实践应用证明,产品亨特白度、蓝光白度、亮度等指标达到传统法的质量水平,效果良好;生产成本较传统法降低81.8元/t。     

新型还原剂在硫酸法钛白粉还原过程中除Fe~(3+)的研究

针对新型还原剂在硫酸法钛白粉生产过程中的应用做了研究,用新型还原剂与传统方法做了对比,结果表明新型还原剂能使偏钛酸中铁含量降到26×10-6,并且得到的钛白粉在白度、亨特白度上优于传统钛白粉,两种钛白粉的色差也不是很明显。新型还原剂能节能降耗,可以代替传统方法应用于现场。     

硫酸法钛白粉中还原过程的影响因素及机理分析

探讨了硫酸法钛白粉还原过程的影响因素,重点从还原剂用量、温度、浓度和pH值4个方面研究了对还原过程的影响作用。研究表明,pH值对反应的影响最大,升高p H值不利于还原反应的进行;其次是还原剂的用量,当还原剂用量为0.20%时基本能达到要求;浓度和温度影响较小,通常情况下浓度越高,温度越低,越不利于还原反应的进行。经分析,主要是由于Fe~(3+)的性质决定的。     

硫酸法钛白废弃物硫酸亚铁的循环利用

提出一种将硫酸法钛白粉生产过程中废弃的硫酸亚铁回收,并与硫磺或硫铁矿混合掺烧,制备工业硫酸的工艺,解决硫酸法钛白生产过程中排放的固体废弃物—硫酸亚铁的处理难题,同时,产出的硫酸又可循环用于钛白粉生产,构建硫酸法钛白粉循环经济生产模式。该工艺已成功运用于国内多套钛白粉装置,使硫酸法钛白粉生产装置大型化得以实现。     

管式过滤机在钛白粉生产水洗过程中的应用

水洗工艺在硫酸法钛白粉生产中起着重要作用,水洗效果的好坏直接影响钛白粉产品的光学性质及颜料性能,间接影响生产能耗与产量。本文针对钛白粉生产偏钛酸水洗阶段的目的,结合管式过滤机的生产过程,在钛白粉生产过程中不断优化管式过滤机的生产程序,找出了适合于钛白粉生产偏钛酸洗涤阶段的管式过滤机的应用。     

全钛渣原料硫酸法钛白粉生产工艺环境评价

硫酸法钛白粉生产过程副产的硫酸亚铁和废酸是制约硫酸法钛白粉生产工艺发展的重要因素之一。硫酸法钛白粉生产工艺所用原料有3种：全钛精矿、渣矿混合和全钛渣。对不同原料硫酸法钛白粉生产工艺的环境负荷进行了研究,结果表明：采用全钛渣为原料的硫酸法钛白粉生产工艺既能减少副产物对环境的影响,又能降低酸耗、能耗,是现阶段硫酸法钛白粉生产工艺中环境最优的。     

山东东佳研发出亚熔盐法钛白粉生产新工艺

山东东佳集团股份有限公司与中科院过程工程研究所历时3年研发出亚熔盐法钛白粉生产新工艺,并通过中科院组织的成果鉴定,这使我国钛白粉清洁生产工艺获新的突破。目前,我国钛白粉生产基本采用硫酸法,每生产lt钛白粉产生5～6t浓度为20％的稀硫酸,洗涤过程会产生大量含酸废水,以及7～8t的红石膏,     

硫酸法钛白粉质量差的原因及解决办法

在硫酸法钛白粉生产过程中,钛白粉产品质量的控制关键在于物料净化、颗粒粒径及粒径分布和表面处理这三大环节。从这三大环节出发,分析了某厂钛白粉产品质量差的原因,主要是钛矿品位低、钛液净化工艺及设备落后、水解技术落后、晶型转化过程中转化剂分散不均匀、偏钛酸洗涤工艺不合理和各煅烧窑煅烧强度不一致等。针对这些原因,分别从工艺和设备上提出了一系列有利于提高硫酸法钛白粉产品质量的技术方案,并对生产装置加以改造。改选方案实施后,钛白粉产品质量大有提高,即钛白粉杂质含量降低,粒径变细且分布变窄,分散性能有了明显好转,遮盖力等指标有了明显提高。     

处理后的钛白粉废水直接回用及钙的去除规律

采用废水一洗,砂滤水二洗的偏钛酸水洗方案,对比了废水和生产中二洗出水的洗铁效果,研究了洗涤时间和水温对洗铁、洗钙的影响以及废水洗涤过程中钙的积累情况,通过建立扩散-溶解模型对砂滤水洗钙过程进行了拟合。结果表明,废水的洗铁效果优于二洗出水,一洗洗涤时间75 min,水温45℃,二洗洗涤时间100 min,水温45℃条件下,洗后钛白粉铁含量低于30 mg.kg-1,钙含量低于50 mg.kg-1,模型预测结果与试验数据吻合较好。     

硫酸法钛白粉生产中钛液的分析和铁分离

以硫酸法钛白粉生产工艺中间体浓钛液(硫酸氧钛)和偏钛酸为原料,分析了浓钛液中二氧化钛和铁的含量。总Ti的测试采用Al片还原法和高铁盐氧化还原滴定法,浓钛液中Ti3 直接用高铁盐氧化还原滴定法测定,铁含量用KMnO4氧化还原滴定法进行分析。采用无机陶瓷膜洗涤分离方法考查了水解后偏钛酸中的除铁效率,利用分光光度法和火焰原子吸收法分别测定洗涤液和二氧化钛粉体中的铁含量。试验表明,无机陶瓷膜洗涤分离方法可以将二氧化钛粉体中铁含量降到30×10-3‰以下,煅烧后产品白度大于94。陶瓷膜洗涤工艺可以实现连续操作,是一种值得推广的新工艺。     

氧化铁红生产的低污染工艺

分析比较了目前氧化铁红常用生产工艺的弊端，探索出一种低污染新型混酸法工艺：以硫酸法晶种代替传统混酸法使用的硝酸法晶种，将其洗涤并浓缩后接以硫酸亚铁与硝酸亚铁为反应介质的二步氧化。成品经检测达到国家标准GB1863-1989中HO01-04的性能要求。该工艺具有操作安全、无大量氮氧化物产生、对环境污染小等优点，是一种可以推广的清洁生产工艺。     

A mechanized method of cleaning fine-ground zircon with acid

Conclusions A method was developed for the mechanized extraction of metallic iron from fine-ground zircon with an acid. The method is based on a continuous process in which the powder is treated with sulfuric acid followed by filtration and washing on an FPAKM-2.5NP automated filter press.The mechanized method of purification can be recommended for other high-refractoriness oxides and compounds in conjunction with the use of a suitable flocculant.Translated from Ogneupory, Vol. 18, No. 8, pp. 50–56, August, 1977.     

钛石膏硫酸浸取法提取铁质氧化物及石膏的物相变化

硫酸法生产钛白粉副产大量钛石膏，因其含有较多杂质而无法直接利用，目前可采用硫酸酸浸处理提高钛石膏的品质。本文以硫酸为浸取剂，研究钛石膏中铁质氧化物在不同硫酸浓度、反应温度、固液比、反应时间条件下的溶出规律以及酸浸产物的物相变化；采用XRD、XRF、SEM等分析手段，对钛石膏酸浸前后样品的物相、化学成分、形态等进行分析。结果表明，硫酸酸浸可以有效去除钛石膏中铁质氧化物，最佳工艺条件下去除率可达93.14%，白度由原来的8.1提高至54.4。在酸浸过程中随着硫酸浓度、反应温度、固液比等浸取条件的改变，钛石膏中的二水石膏脱水形成半水石膏和无水石膏。采用硫酸酸浸法处理钛石膏，滤液经处理可获得Fe(OH)₃，废液可循环利用，将为钛石膏的资源化利用提供新途径。     

ADC发泡剂生产中加酸工艺的改进

介绍了中平能化集团开封东大化工有限公司ADC发泡剂生产中氯化洗水循环利用的试验情况,用氯化洗水与浓硫酸混合后与水合肼反应生成联二脲,解决了加入浓硫酸瞬时肼尿液局部分解的问题,采用n（浓硫酸）：n（氯化洗水）=1：2的配比可使联二脲收率达到94．70％。     

草酸络合除石英砂中铁的研究

本试验通过草酸络合的方法研究了用草酸降低石英砂中铁含量的最佳试验条件。试验研究了草酸浓度、浸泡温度、浸泡时间、添加还原剂及洗涤次数对除铁效率的影响;试验结果表明:当草酸浓度0.25 mol.L-1、浸泡温度80℃、浸泡时间3 h、溶液pH值为9时有较好的除铁效果。洗涤次数和外加还原剂对本试验结果也有影响。在最优实验条件下,石英砂中的铁含量从132.0μg.g-1降低到8.5μg.g-1,除铁效率达到93.6%。     

硫磺流化法还原钛白石膏工艺模拟研究

利用硫磺、碳等还原硫酸法钛白粉生产副产物钛白石膏是处理钛白石膏堆放问题的方法之一。针对硫磺在回转窑分解钛白石膏制硫酸和氧化钙的过程存在时间长、硫磺用量大、硫化钙产量不高等问题,提出了以钛白石膏为原料利用酸浸法去除铁杂质后,利用硫磺为还原剂将石膏在气固竖式反应器中煅烧生成硫化钙和二氧化硫,前者再与硫酸钙煅烧制得氧化钙和二氧化硫,得到的氧化钙可以中和废酸和废水,产生的二氧化硫用来制硫酸的方法。先利用反应热力学计算软件HSC分析确定实验方案,分别在流态化实验（800 ℃,保温40 min）和煅烧实验（1 100℃,保温1.5 h）后得到硫化钙转化率与氧化钙纯度均达到90%左右。再利用Aspen软件模拟了工艺流程,模拟出二氧化硫体积分数可达12.09%,满足制硫酸的需求。硫酸生产成本估算为263.9元/t,具有较大的市场前景。     

单宁酸-硫酸体系浸出氧化锰矿中锰的研究

为探究单宁酸作为还原剂在硫酸体系中浸出还原低品位软锰矿中锰的可行性,通过单因素实验考察了单宁酸用量、反应时间、反应温度、硫酸浓度等因素对锰浸出率的影响。基于单因素实验结果,通过响应曲面法对工艺参数进行了进一步优化。研究结果表明,在单宁酸用量为3倍理论量、反应时间为3 h、硫酸浓度为1.5 mol/L、反应温度为90 ℃条件下,锰矿中锰的浸出率达到90.86%。反应参数对锰浸出率的影响由大到小的顺序依次为反应温度、单宁酸用量、反应时间、硫酸浓度。该工艺具有锰浸出率较高、硫酸初始浓度低的特点。     

二水法磷酸生产降低硫酸消耗的几点措施

硫酸消耗是磷酸生产的主要经济技术指标,降低磷酸过滤系统水溶磷的损失是降低硫酸消耗最有效的途径。通过采取改变过滤系统洗涤水水质、改善滤盘上洗涤水分布等措施,提高磷石膏洗涤效果,降低石膏中水溶磷的含量,最终实现55万t／aP20,磷酸装置降低硫酸消耗6．27万t／a。     

双酸法提取硫铁矿烧渣中铁

应用硫酸-盐酸混酸浸出回收硫铁矿烧渣中的铁,探讨了主要因素对铁浸取率的影响,确定了最佳浸取条件。结果表明,各因素对铁浸取率影响的显著性为:硫酸浓度>盐酸用量>浸取时间>硫酸过量系数;提高反应体系温度,增加盐酸用量均能提高铁的浸取率,而硫酸浓度、反应时间以及硫酸过量系数对铁浸取率存在最佳值。在反应体系沸腾温度为118~125℃,浸取时间为3 h,硫酸浓度为50%~60%,盐酸用量为0.25ml·(g烧渣)^-1,硫酸过量系数为1.2的条件下,硫酸烧渣中铁的浸取率达到93.1%,明显高于单一酸的浸取率,提高了铁的资源综合利用率。     

正辛醇+煤油混合溶剂萃取净化湿法磷酸工艺研究

选用新型高效萃取体系正辛醇+煤油混合溶剂,研究了正辛醇+煤油混合溶剂在萃取净化湿法磷酸过程中萃取温度和相比（萃取剂与磷酸的体积比）与磷酸萃取率和杂质分离系数之间的关系, 考察了硫酸和铁两种杂质对磷酸萃取率和分配比的影响。实验表明: 随着相比提高, 磷酸萃取率上升, 各杂质分离系数提高。提高萃取温度和增加铁含量会使磷酸萃取率和分配比呈减小趋势,硫酸的存在有利于磷酸萃取。通过对正辛醇+煤油体系萃取湿法磷酸系统性的基础工艺研究,以期为设计工业化应用路线提供理论和技术支持。