高精度特大型机床主轴轴承套圈车磨工艺控制方法

针对高精度特大型机床主轴轴承精度高、尺寸大、套圈壁厚较薄及加工中尺寸极易变形等特点,运用合理的工艺控制方法,保证了主轴轴承套圈的加工精度。     

精密硬车削轴承套圈装夹变形建模与预测

淬硬轴承套圈精密硬车加工过程中的装夹变形会导致零件材料去除率不均匀,从而影响加工精度,导致圆度超差。建立了轴承套圈等薄壁圆环类零件在三爪卡盘装夹下的弹性变形理论模型,并与有限元模型做对比。结果表明,理论模型和有限元模型对最大弹性变形有相似的预测精度,同时发现,即使使用很小的装夹力,薄壁圆环类零件也会发生较大的径向弹性变形。因此提出可以采用轴向夹持方式(如电磁卡盘)减小甚至消除装夹过程中的径向弹性变形,从而降低圆度误差。     

特大型轴承套圈滚道精加工主动测量装置

制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨，设计套圈外径尺寸为500～1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅，参考文献9篇。     

一种模拟关节轴承装配的弹性模具设计

关节轴承与轴、轴承基座孔之间一般采用过盈连接的方式,轴承内外圈在不同的安装过盈量下受压发生不同程度的弹性变形,直接影响轴承的摩擦力矩。基于液压胀形原理设计了一套用于模拟轴承过盈装配的弹性模具,可以模拟轴承内外圈与不同尺寸的轴颈与基座孔之间的装配工况。通过有限元软件对弹性模具腔形受压变形进行分析,得出影响腔形受压变形的主要因素,并确定了最佳的腔形设计尺寸。建立轴承与座孔及轴颈的过盈装配模型,分析计算轴承径向位移变化规律,建立了弹性模具腔内作用压力与轴承真实装配过盈量之间的换算关系。     

圆锥滚子轴承套圈贝氏体处理变形分析

通过对圆锥滚子轴承套圈进行贝氏体处理，分析其尺寸变化量、套圈变形量和变形规律，通过有效控制套圈热处理变形，可减少磨削加工留量，提高生产效率。     

轴承新型淬火模具的设计

热处理变形一直是制约减少轴承套圈磨加工留量的重要因素。为减少热处理变形，在渗碳钢工件淬火时通常用淬火模具进行整形。设计出单套圈不同内径尺寸的新型淬火模具，目的在于对热处理工件进行有效控制，杜绝废品，减少返工，降低磨加工留量，提高效益。     

圆锥滚子轴承套圈淬火变形分析

圆锥滚子轴承套圈在热处理过程中产生的淬火变形是客观存在,不可避免的。淬火变形直接影响套圈磨加工的尺寸精度和形位精度,变形严重的磨削时会造成批量废品。加大磨削余量固然可以避免     

轴承零件几何误差对圆柱滚子轴承回转误差的影响:第一部分 计算方法

轴承旋转精度的高低取决于轴承回转误差的大小,而轴承回转误差又取决于轴承零件的几何精度。因此,研究轴承零件几何误差和轴承回转误差的关系对轴承零件加工公差合理分配及成品轴承精度预测有重要意义。为此,提出一种基于几何和载荷约束共同作用下圆柱滚子轴承回转误差计算方法。在几何约束模型中,考虑轴承内圈滚道、外圈滚道和滚子表面的尺寸误差和形状误差,同时还考虑由轴承零件几何误差引起的滚子-滚道接触位置变化。在载荷约束模型中,考虑由轴承零件几何误差引起的滚子-滚道接触力方向的变化。在此基础上,运用Hertz接触理论和静力学,推导轴承回转误差计算方法。提出可用于分析轴承零件几何误差、弹性变形和滚子个数三者的耦合效应对轴承内圈回转误差的影响规律的计算方法,为高精度滚动轴承的精度设计、公差分配及加工工艺参数的控制提供理论依据,从而有效提高滚动轴承旋转精度。     

载荷约束下滚子误差对轴承运动精度的影响

根据Hertz弹性接触理论和线接触载荷-变形协调关系,在分析圆柱滚子轴承零件的几何运动关系的基础上,建立载荷约束下滚子直径尺寸误差与轴承运动精度关系的数学模型。以某型号的圆柱滚子轴承为研究对象,对轴承的运动状态进行数值仿真,研究载荷约束下滚子直径尺寸误差对轴承运动精度的影响。研究结果表明:随着轴承径向载荷的增大,内圈径向跳动量呈逐渐减小的趋势,且逐渐趋于平缓;多个滚子存在尺寸误差时,内圈径向跳动量的大小与误差滚子的排布方式有关。     

浮动镦粗模和内冷锻模

这里介绍的两种模具是在轴承套圈中温挤压生产中为适应温锻工艺的特点设计制造的。一、浮动镦粗模轴承套圈的温挤压有一道镦饼工序,为了保证温挤成形的顺利进行,对镦饼的形状及尺寸精度要求都比较高,而自由镦粗和普通腔内镦粗都不能达到;浮动镦粗模的采用,不     

全陶瓷球轴承套圈沟道精密磨削用砂轮修整试验

为提高金刚石圆弧砂轮外缘轮廓精度,减少全陶瓷球轴承套圈沟形误差,采用金刚石碟片对树脂基金刚石圆弧砂轮进行修整;对比修整前后砂轮的表面形貌及套圈沟形误差,验证砂轮的修整效果.修整后砂轮表面出现光泽,露出表面的金刚石磨粒明显增多,部分金刚石磨粒破碎,形成新切削刃或脱落,增大容屑空间;修整前沟形误差的平均值为5.823μm,...     

高速电主轴用陶瓷轴承套圈内表面磨削试验研究

采用金刚石砂轮对热等静压氮化硅(HIPSN)陶瓷轴承套圈进行精密磨削试验,通过磨削表面粗糙度和扫描电子显微镜(SEM)照片,分析不同磨削参数对工件磨削表面质量的影响,获得陶瓷轴承套圈内表面精密磨削加工的最佳工艺参数.试验还进行了磨削过程中磨削力的测试和比磨削能的计算,分析了陶瓷材料的去除机理.     

强化研磨时工件转速对轴承套圈表面加工质量的影响

强化研磨是一种基于复合加工方法的抗疲劳、抗腐蚀、抗磨损金属材料精密加工技术,利用该技术可加工出具有残余应力的轴承套圈。为了提高强化研磨轴承套圈的加工质量,在其他工艺参数保持不变的情况下,对工件转速进行了单一变量试验,通过检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析了工件转速对加工质量的影响及作用机制。     

强化研磨喷射角度对轴承套圈加工质量的影响

强化研磨是一种新型轴承强化加工方法,集合了强化塑性、研磨微切削以及摩擦化学加工技术。在额定转速时对喷射角度进行单一变量试验,检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析喷射角度对加工质量的影响及作用机制,并探讨粗糙度与硬度的分布均匀性,以提高加工质量。     

轴对称非球面模具加工中的补偿技术研究

研究精密磨削以及超精研磨轴对称非球面模具中 ,磨削力和速度变化对加工表面精度的影响因素 ,提出一种使用软件技术对加工误差进行补偿控制以提高加工精度的方法。     

调心滚子轴承内圈滚道磨削方法和质量控制

针对调心滚子轴承内圈滚道磨削工序的几种方法进行了分析,指出最好的方法是数控机床磨削,并对滚道磨削参数的检查与控制方法做了详细介绍,对生产有一定借鉴作用。     

主动磁轴承电主轴的磨削试验

通过现场磨削试验检验主动磁轴承电主轴的磨削性能。磁轴承控制器是以浮点DSP芯片TMS320C32为核心构建的数字控制系统。针对轴承套圈内圆磨削时主轴转子受力的特点确定了合适的控制器参数,使电主轴静态稳定悬浮并以60kr/min工作转速稳定运转,同频振幅小于8μm,轴承刚度达到22~58MN/m。现场磨削试验表明该磁悬浮电主轴的磨削精度已基本达到要求,精磨磨削效率接近工业应用水平。     

圆锥滚子轴承内圈滚道磨削和质量控制

圆锥滚子轴承内圈滚道存在凸滚道和直滚道两种磨削方式,内滚道的磨削加工要根据产品性能要求控制滚道有关尺寸、精度等各质量参数,对凸滚道要检查滚道凸出量、凸出形状和位置。     

滚动轴承工作表面超精密加工技术研究现状

滚动轴承的工作表面包括套圈滚道表面和滚动体表面，其表面质量直接影响轴承的精度和性能。对滚动轴承工作表面超精密加工技术的发展概况和最新研究进展进行了介绍和分析，为进一步探索在线电解磨削、电化学磨削、双电解磨削和力流变抛光等技术在轴承加工中的重点应用提供参考。     

Surface quality in axial ultrasound plunging-type grinding of bearing internal raceway

In order to obtain good fatigue resistance and surface quality for the inner raceway of a bearing, the cut-in-type grinding test of M50 bearing inner racew