热作模具钢3Cr2W8V以轧代锻工艺研究

五钢公司年产热作模具钢3Cr2W8V约3500吨，近年沿用传统的锻造开坯工艺生产成本高，生产率低，严重影响该钢种的生产经济效益。本文论述了3Cr2W8V以轧代锻工艺的研究过程，通过采用Gleeble 1500热模拟机模拟了3Cr2W8V在高温情况下的σb值和R．A．值，确定了最佳轧制温度1140～1200℃，制定了相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程，并对此进行验算。又通过热剪机能力分析，确定了热剪温度≥950℃，最大轧制规格180方mm.截止2002年5月31日，初轧以轧代锻生产3Cr2W8V共3444．175吨，合格率99．79％，成坯率86．48％，共计节约成本创汇393．30万元。     

板坯电渣锭轧板尾部探伤质量控制工艺改进

为了提高电渣锭轧板尾部探伤质量,减少因尾部缺陷造成的废品或计划外产品,降低过程损失,从熔速、冷却等方面对电渣重熔锭尾部工艺进行了优化。新工艺在舞钢2#、3#电渣重熔炉应用后,电渣锭轧板尾部探伤缺陷率由原来的4.87%降低至1.02%,取得了较好的效果。     

快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm×160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。     

快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm x160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。     

Cr12MoVCo模具钢1.2t电渣锭重熔工艺

原采用 1 80方耐火砖铸棒电渣母材生产Ｃｒ1 2ＭｏＶＣｏ模具钢 1 2ｔ电渣锭 ,充填比为 0 2。为了降低成本 ,易于组织生产 ,采用新工艺路线Φ32 0ｍｍ铁模铸棒生产 1 2ｔ电渣锭 ,充填比提高到 0 5。采用该工艺后钢材质量良好 ,提高了生产率 ,取得了较好的经济效益。1　电渣重熔工艺Ｃｒ1 2ＭｏＶＣｏ钢试验工艺流程为 :2 0ｔ电弧炉→ＬＦ→浇Φ32 0ｍｍ铁模铸棒→电渣重熔 1 2ｔ锭(充填比 0 5 )→锻制成材 (Φ85ｍｍ)→成品探伤、检验。该工艺中试验二元和三元两种渣系、两种电制度 ,分别定为工艺 1、工艺 2。利用现有渣料 (精选萤石…     

第二代大型锭电渣冶金技术的发展

论述了第二代大型锭电渣重熔与液态金属电渣浇注技术的特征。提出了发展第二代大型锭电渣冶金技术的几个研究重点。指出：当前发展第二代大型锭的电渣冶金技术对推动中国大型锭锻件的自主化和核电产业的发展具有重要意义。在进一步发展大型锭电渣重熔技术的同时,要特别重视第二代液态金属电渣浇注大型电渣锭技术的开发。     

电渣铸态模具的设计研究初探

本文研究了电渣熔铸的代号为ＧＭ２含铌热作模具钢制作的铜合金挤压模的使用效果。试验结果表明，电渣铸态模具的使用寿命与电弧炉钢锻材改镦的模具相当。据此，探讨了电渣铸态模具得以实现“以铸代锻”的原因和电渣熔铸模具的优越性。     

双14气阀钢电镦锻裂缝原因探讨

本文通过对双14气阀钢电镦锻裂纹的低、高倍金相观察，对裂纹产生的成因与电镦锻形的关系进行了分析讨论，为电镦锻工艺的确定提供了参考。     

电渣锭锭型和充填比对H13模具钢质量的影响

冶钢公司采用电炉冶炼＋电渣重熔工艺冶炼高质量Ｈ１３模具钢,为了研究电渣工艺参数变化对钢材质量的影响,本文讨论电渣锭型和充填比对钢材总体质量的影响。１　实验过程１．１　实验用料电炉３ｔ钢锭,轧成３２０ｍｍ和２５０ｍｍ方坯,重熔２．５ｔ电渣锭;电炉冶炼浇铸１８０ｍｍ方坯、３２０ｍｍ圆坯重熔１．２ｔ电渣锭。４种母材经重熔后加工成Φ１８５ｍｍ材。试样分别从Φ１８５ｍｍ电渣材和Φ１８０ｍｍ电炉钢材上切取。试样编号和冶炼工艺见表１,试样的化学成份见表２。表１　实验用料的冶炼工艺Ｔａｂｌｅ１　Ｓｔｅｅｌｍａｋ…     

Φ315mm双极串联电渣锭崩块夹渣的控制

分析了Φ315mm双极串联电渣锭发生崩块夹渣的原因，通过采取电极棒热重熔和电极棒埋砂缓冷等工艺措施，大幅度减少了电渣锭崩块夹渣缺陷。     

7050-T652锻板开裂原因分析

牌号为7050锻板经过锻造、探伤、机加工、淬火、冷变形多道工艺,在人工时效过程中从板锭的中心发生开裂。为了查明形成缺陷的原因,通过宏观组织、显微组织、扫描以及能谱等手段进行分析。结果表明7050锻板开裂是在淬火、冷变形内应力作用下,由于材料晶界强度过低产生的沿晶脆性断裂,并非因夹渣、疏松、气孔等冶金缺陷开裂。     

不锈钢022Cr25Ni22Mo2N电渣锭锻造裂纹原因分析和工艺改进

20 t EAF-VOD-LF-VD-铸棒-2.5 t电渣重熔锭锻成Φ200 mm圆棒上发现大量表面横向裂纹,采用扫描电镜对裂纹的微观形貌进行观察,分析结果表明,裂纹是由于锻造前加热温度过高,导致了晶界熔融而造成的。通过试验和生产实践得出,022Cr25Ni22Mo2N钢电渣锭加热温度由原1180℃降至1110℃时,消除了锻材裂纹。     

异型板坯电渣转铸工艺的研究

设计了电渣转铸的活动熔池和固定结晶器。利用电渣转铸的提升设备和电磁型钢液面的微机检测系统，详细地研究了电渣转铸工艺过程，并讨论了活动熔池的结构、引锭板的起始位置以及分电流对电渣转铸工艺的影响。     

1Cr13直接轧制钢锭不同部位质量问题的探讨

本文通过对头部第一块轧坯和非头部轧坯的实验，以一系列具有说服力的统计数据值表面，头部第一块轧坯的成材率低于非头部轧坯的成材率，这与头部第一块轧坯本身的头缩与高温塑料差有关外，还与注锭工艺，保护渣发热剂有关，因而要提高锭，材成材率还需要进一步改善冶炼加工注锭工艺和保持渣质量。     

Ф315 mm双极串联电渣锭崩块夹渣的控制

分析了Ф315 mm双极串联电渣锭发生崩块夹渣的原因,通过采取电极棒热重熔和电极棒埋砂缓冷等工艺措施,大幅度减少了电渣锭崩块夹渣缺陷.     

离心浇铸不锈钢管坯

不锈钢管一般是采用电渣重熔实心锭,再经镗孔加工成空心坯后轧管的。成都无缝钢管厂采用离心浇铸技术,在卧式离心铸机上,开发研制出大直径φ300～370×40～80×3060mm不锈钢空心管坯的新工艺。离心浇铸不锈钢空心管坯替代电渣锭轧管,具有金属利用率高、成本低及生产周期短等优点。离心浇铸系统由     

电渣用无冒口电极锭工艺开发与实践

研究分析现有浇铸电极锭及电渣工艺的基础上,以H13为例对无冒口电极锭浇铸工艺进行了研究:从开浇过热度、保护渣加入量及浇铸过程控制等方面进行,最终确定了合理的无冒口浇铸工艺参数,H13开浇过热度控制在20～30℃、保护渣加入量为2.5 kg/支并采用试验确定的浇注工艺,实现了浇铸电极坯直接在电渣使用的目的,同时也降低了电渣成本。     

GH4169合金热模锻直接时效压气机盘件的组织与性能

用热模锻技术成功锻制出我国目前最大推力的航空发动机压气机用437 mmGH4169合金直接时效盘件。通过光学金相检验、室温和650℃拉伸试验、650℃/700 MPa组合持久及595℃/825 MPa蠕变试验,对比研究了该盘件与普通盘件的组织和性能。结果表明,热模锻技术成功克服了模具的激冷影响,获得了尺寸精化、组织均匀的盘件。该盘件的组织性能全部超过了该发动机的技术要求。与普通模锻工艺相比,热模锻工艺的单件节材35 kg,材料利用率提高30%左右,且工艺的可控性和稳定性更好。     

第二代液态电渣冶金技术的发展

描述了基于导电结晶器的第二代液态电渣冶金技术的原理、特点和应用情况,主要包括液态电渣浇注实心锭、空心锭和复合轧辊。同时,介绍了采用液态电渣浇注技术制备双金属耐腐蚀钢筋和铜钢复合电极的试验结果。最后,对今后的发展提出了展望,指出液态电渣浇注技术与连铸工艺的结合将是今后的发展趋势,并提出了液态电渣多次多层复合法制备特大型钢锭的可行性。     

21世纪电渣冶金的新进展

电渣技术经过46年的发展，已形成“电渣冶金”新学科，包括电渣重熔(ESR)、电渣熔铸(ESC)、电渣转注、电渣浇注、电渣离心浇铸、电渣热封顶、电渣焊接和电渣复合等。目前世界电渣钢年生产能力120万t，用于生产低合金高强度钢、轴承钢、工模具钢、不锈耐热钢和高温合金。最大电渣锭重200t，正在设计建造360t电渣重熔炉。高压电渣重熔(PESR)和真空电渣重熔(VacESR)使重熔金属质量达到高纯水平。电渣热封顶生产的大型电渣锭成本是普通电渣锭生产成本的1／4，具有技术和经济上的潜在优势。述评了优质大型电渣锭制备，真空电渣重熔、高压电渣重熔，快速电渣重熔技术的进展和电渣重熔炉型的发展趋势。