带下陷航空钣金零件展开及参数化建模研究

飞机钣金零件中有一类零件带有下陷,其下陷区域展开困难,目前主要采用经验方法展开,精度不高.提出一种针对下陷零件的展开算法,为下陷零件提供实用准确的处理流程,编程实现该类钣金展开的自动计算;对飞机钣金零件展开毛坯进行CATIA参数化建模.实践证明,本系统展开结果正确,精度满足要求,误差不超过0.3cm,方便操作.     

气缸盖气门座圈支承区下陷原因及解决方法

分析表明,引起缸盖气门座罔支承区下陷的主要原因是该部位铸态硬度偏低,以及水腔局部堵塞导致散热不良.通过改进制芯工艺,适当扩大水腔截面,降低铁液CE,更换孕育剂,提高该部位的硬度,下陷问题得到了解决.     

十字丝凸焊强度与下陷量的关系

在大量试验基础上对十字丝的凸焊强度和母丝本体强度的影响因素进行了研究，指出下陷量是表征凸焊强度的一个重要指标。随着焊接电流，电极压力和焊接时间的增大，下陷量依一定的规律增加而致凸焊强度增加，但母丝本体强度降低。对于具体的焊接工艺条件应有一个最佳的下陷量。     

带下陷的直凸弯边零件回弹补偿及试验验证

为提高飞机钣金零件的成形质量,对带下陷的直凸弯边零件在橡皮囊成形过程中的回弹问题进行研究。对新淬火状态下的2024-W铝合金材料进行单向拉伸试验,获得材料的力学性能参数,为回弹补偿和有限元模拟提供条件;采用CATIA二次开发系统,对带下陷的直凸弯边钣金件的圆角部分和弯边部分两个位置进行回弹补偿,生成准确的回弹补偿模具;采用Pam-stamp 2G有限元模拟软件,对新设计的补偿模具进行有限元数值模拟并进行试验验证,验证了经回弹补偿模块设计带下陷的直凸弯边补偿模具的可行性。结果表明:在成形压力为50 MPa时,零件回弹前后的角度误差为1°,满足尺寸设计要求,验证了有限元模拟的可信度以及回弹补偿系统的准确性。     

框肋类零件展开方法研究

基于法向量展开的射线法与正交展开算法,针对框肋类零件中具有下陷和不封闭侧壁特征的板件展开过程中所遇到的问题,恰当融合了上述两种展开方法,避免了展开过程中的网格重叠与展开方向不精确问题。通过测试计算,改进后的算法快速高效,得到的零件毛坯形状合理准确。     

2219-T87厚板搅拌摩擦焊沿厚度方向的性能差异

采用搅拌摩擦焊方法对35 mm厚的2219-T87高强铝合金进行了单道对接焊.结果表明,焊缝的抗拉强度可达274 MPa,且断裂于焊核区.用螺旋形搅棒焊接厚板时,焊接速度较慢,焊核区上部组织因温度较高,同时在螺旋产生的向下泵吸作用下,会产生比较粗大的疏松组织;而焊核区中下部组织则因温度较低,并在螺旋推力作用下形成比较细小的致密组织.焊核区上部的显微硬度存在一个下陷区,而中下部的显微硬度变化较为平缓.焊接厚度过大时,螺旋搅棒的泵吸作用引起焊核区上部组织疏松,并使其显微硬度下陷,是造成厚板搅拌摩擦焊缝强度不高且断裂于焊核区的原因.     

铝合金型材下陷弯曲模的设计

在结构设计中,经常采用铝合金型材下陷零件。如图1。 我们常遇到的结构尺寸:下陷深度h=1、1.5、2(毫米)。下陷长度L=6 8、10、12(毫米)。型材缘条厚度δ=1、1.5、2(毫米)。常采用铝合金Ly12型材。半径R     

浇注系统流量系数的水模拟测定研究

本文采用水模拟法测定研究了单边及双边浇注系统的流量系数和结构参数之间的关系。结果表明,浇注系统浇口比α、β对流量系数影响极大,局部阻力损失是浇注系统全部阻力损失的主要因素。对实验结果应用回归分析建立了可用于实际计算的流量系数表达式。生产验证表明,计算流量系数和实际流量系数具有良好的一致性。     

基于CATIA的弯边零件橡皮囊液压成形下陷区回弹补偿及验证

针对弯边零件橡皮囊液压成形过程中普遍存在的回弹现象,运用PAM-STAMP2G有限元分析软件对带下陷弯边零件进行模拟,发现下陷特征两侧的回弹值明显小于其他位置的回弹值,下陷特征限制了回弹的发生。利用解析法得到理论回弹公式,使用曲线法平面截取补偿算法和下陷区型面补偿方法解决了下陷区的型面补偿问题。在CATIA交互模式环境下完成了对回弹补偿系统的开发,对补偿后的模具进行有限元数值模拟,对比橡皮囊液压成形试验结果。发现零件回弹前后的角度偏差均在1°以内,验证了回弹补偿系统对带有下陷特征的弯边零件具有很好的补偿效果,节约了大量的修模成本。     

整体壁板蒙皮曲面几何展开方法研究

壁板蒙皮曲面的合理展开对节省材料、降低成本和保证成形质量有重要意义,同时,也是壁板成形数值模拟的前提条件。壁板蒙皮曲面一般是小曲率,成形过程中发生的面内变形不大,采用基于面积不变假设的几何模拟法对壁板蒙皮曲面的展开进行了研究。通过可展曲面的展开结果与理论值的对比,验证了算法的精度;同时满意地预测出某型飞机壁板蒙皮的毛坯形状。     

Ф98卡环啮合过程力学行为的数值模拟

提出了卡环制造过程中搭叠长度的确定方法，根据卡环的精度和啮合力要求，设计了由粗到精，再由精到粗，最后由粗到精的迂回制造工艺。对啮合工序进行力学分析，提出了端点弹性极限位移、搭叠长度和啮合力计算模型；开发了卡环制造辅助工艺系统——shuttle，对卡环啮合工序进行了模拟，并结合实验讨论了端点弹性极限位移、搭叠长度和啮合力的影响。研究表明，当卡环的径高比从38．0增加到52．0，卡环接口端点弹性极限位移从2．5mm非线性增加到3．6mm。Ф98卡环的弯曲后搭叠长度为8．0mm～10．0mm。当截面惯性矩从8．8mm^4增加到20．0mm^4时，卡环啮合力从20．5N非线性增加到40．8N。     

φ98卡环啮合过程力学行为的数值模拟

提出了卡环制造过程中搭叠长度的确定方法,根据卡环的精度和啮合力要求,设计了由粗到精,再由精到粗,最后由粗到精的迂回制造工艺。对啮合工序进行力学分析,提出了端点弹性极限位移、搭叠长度和啮合力计算模型;开发了卡环制造辅助工艺系统———Shuttle,对卡环啮合工序进行了模拟,并结合实验讨论了端点弹性极限位移、搭叠长度和啮合力的影响。研究表明,当卡环的径高比从38.0增加到52.0,卡环接口端点弹性极限位移从2.5mm非线性增加到3.6mm。98卡环的弯曲后搭叠长度为8.0mm~10.0mm。当截面惯性矩从8.8mm4增加到20.0mm4时,卡环啮合力从20.5N非线性增加到40.8N。     

基于试验和有限元方法的橡皮囊液压成形回弹规律

橡皮囊液压成形中常见的缺陷包括破裂、起皱和回弹等成形缺陷,其中回弹缺陷直接影响钣金件的尺寸精度。文章针对带下陷直弯边和凸弯边钣金件进行橡皮囊液压成形试验。结果表明,随着压力的增加,回弹值减小;弯曲线取向为90°的回弹值,大于弯曲线取向为0°的回弹值;弯曲成形性能与轧制方向的选取有关。有限元模拟结果与试验结果进行对比分析表明,模拟所得回弹值与试验结果相比偏小。     

改革大口径输水管线制作工艺 实现管线成品化施工

阐述了埋设输水钢管管线施工过程中,现场对接焊缝存在的问题,提出采用滑入式接口技术,实现钢管管线的成品化施工。     

中空盖模具设计

分析了复杂形状的中空盖零件。经工艺计算，提出了三副复合模能完成所需的工序。介绍了落料一阶梯复合模、切边一冲孔复合模及内孔翻边一外缘翻边复合模的三副模具结构。     

基于LabVIEW和声卡的车床噪声源识别虚拟仪器设计

利用NI LabVIEW7.1开发平台,用声卡代替商用数据采集卡,开发了一套车床噪声源识别系统.该系统能实现噪声信号采集、功率谱分析以及齿轮啮合频率的计算等功能,能很迅速、直观地找出引起车床噪声声压级超标的啮合齿轮对,对于车床制造企业有很高的实用价值.     

面向维修的备件共享服务及配置优化

备件的共享服务及配置优化水平对装备维护水平起着关键作用。针对现有备件管理在服务能力和配置优化方面存在的不足,提出基于维修BOM的备件共享服务方法,在备件库存确定的情况下,实现了备件利用率和精准服务能力的提升;提出基于备件BOM的串联系统备件配置优化方法,实现以系统备件满足率和保障任务时长为约束、以备件配置成本最小为目标的最优备件配置方案。最后,以数控机床主轴系统为例验证了所提方法的可行性。该方法对备件服务能力的提升和装备维修成本的降低具有一定的参考意义。     

基于模板的相似结构盘类零件数控快速编程

在实际的生产中,经常会生产结构相似的零件,在对这些零件进行数控编程时,传统的编程方法会增加大量的重复性操作。为了提高数控加工的编程效率,实现数控编程的规范性与合理性,提出一种基于模板实现相似结构零件加工程序转换的方法。因盘类零件在生产加工中的应用日益广泛,以其作为代表,根据其特征的不同建立盘类零件的特征模板知识库,并将一些典型盘类零件的加工过程保存为零件模板;当对盘类零件进行数控编程时,根据相似特征匹配规则从特征模板知识库中调用特征模板或典型零件模板;最后在CAM软件中更改加工面与必要的加工参数,实现加工程序的快速转换。通过实际应用,在UG NX软件中验证了该方法的有效性。     

多阶梯件弯曲、冲孔、切槽复合模设计

基于具有"多阶梯"特征的制件,介绍了一次成形该制件的弯曲、冲孔、切槽复合模及其结构、工作过程,并阐述了模具的设计及注意事项,指明了对所用的模具来成形制件是保证制件质量和提高工效、降低生产成本的好方法。