数控刀库设计中存在的问题及对策探析

近几年电子信息技术的不断发展,在个行业的生产工作中都得到了广泛的应用,利用计算机技术进行数字控制越来越成熟和先进,极大的提升了加工机床的效率及可靠性,数控加工中心配置刀库,能够实现快速自动换刀,极大的提升了零件加工的质量与效率,对加工机床效率的提升起着决定性作用,因此,本文就数控刀库设计中存在的问题进行分析,并提出相应的优化对策。     

可重配置机床及其模态分析

为满足微小型零件的完整性加工需求设计了可重配置机床,研究了可重配置机床的硬件配置方法。可重配置机床的一个重要特征就是实现了功能部件的模块化,用户根据自己的需求可以组织和配置所需要的功能模块。由于机械模块或单元的可重配置,机床动态性会随之变化。对可重配置机床进行试验模态分析,分析结果可为机床加工参数的选择提供依据,提高机床的加工精度和加工质量,同时有助于机床结构的设计与优化。     

零件加工中的机床夹具设计作用

精密度是检验零部件产品品质和质量的重要标准,机床夹具能够在很大程度上提高零部件精密度,所以,夹具设计与使用在零件加工中有着极为重要的地位,工作人员合理、科学应用夹具,可以大幅度提高零部件质量与加工的精密度,减少工作人员工作压力,因此这个行业工作人员在日常工作中需要根据实际情况对机床夹具进行深入研究,并不断优化,使其作用充分发挥出来。本文就以零件加工为基础,对机床夹具设计的作用进行深入分析,其目的是为了提高我国制造行业工作质量与效率,为我国经济奠定有力基础。     

普通机床加工曲面零件的工艺技术分析

用于加工简单零件的普通机床,在加工曲面零件时需对普通机床进行一定程度的改造与变动,以达到加工曲面零件加工所需的精密度。本文对普通机床加工弧形曲面零件、时刨床、中样板刀等部件进行改造,并对普通机床加工曲面零件的基础设备做了详细分析,同时指出普通机床加工曲面零件实际操作中需重视的注意事项。     

基于Pro/E和VERICUT的数控加工仿真

零件程序的检验方法有两种,一是让机床"空运行",二是"试切".这些只能对机床运动是否正确及有无干涉、碰撞做粗略估计且效率低.用Pro/E来实现对零件的自动编程和加工参数优化,然后用VERICUT进行加工仿真.通过对零件加工刀具轨迹和机床运动的加工仿真,可直观地看到NC程序中刀具路径的刀具动作和材料切除,验证加工质量和正确性,同时也直观地看到设计中产生的错误和加工过程中的冗余动作,有助于NC程序和加工工艺的优化.     

微细车铣机床的动态特性仿真分析

微细车铣切削技术无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。本文在对已完成的WCX-1型微细车铣机床机械结构设计基础上,基于ADAMS和UG软件,针对WCX-1型微细车铣机床进行了整机的动态特性仿真分析,预测机床的动态性能和实现优化设计,为微细车铣机床的动态优化设计提供了重要的参考依据。     

三维曲面高速数控加工工艺分析

现代模具零件数控加工中，曲面所占比例越来越大，加工质量要求不断提高，对数控加工工艺提出了更高的要求。从机床、刀具、工艺参数等方面分析了影响模具零件三维曲面高速数控加工质量的相关因素，提出了提高数控加工质量的具体措施。     

微小车床结构设计及动态特性分析

以实现微小细长零件的车削加工为主要研究目标,设计了一种微小车床,通过分析机床微小化带来的关键问题,结合微小车床的特点,提出合理的设计方案,其外形尺寸为400 mm×300 mm×300 mm.同时采用ANSYS软件对电主轴进行了谐响应分析,对微小车床的整体结构进行了动态分析,并建立了机床振动模型,对微小车床的动态特性进行了理论上的探讨.     

精密箱体类零件加工用高精度数控坐标镗床关键技术研究

面向机床行业对精密箱体类零件的需求,2016年度"高档数控机床与基础制造装备"国家科技重大专项提出机床精密箱体类零件加工用数控坐标镗床关键技术研究,针对科技重大专项研究内容,通过自主创新的途径,开展高精度数控坐标镗床关键技术的研究。重点研究了机床的整机性能优化、数控系统、主轴系统、精密进给系统、精密数控回转系统等关键技术难题,提升了机床箱体类零件加工用数控坐标镗床的精度、加工效率、质量稳定性和一致性,为精密箱体类零件的镗削加工效率和精度的大幅提升提供可行的方法。     

立式车铣复合机床虚拟仿真加工应用及研究

车铣复合机床能够完成一次装夹下的所有加工工序,避免了多次换装引起的加工误差,加工质量好,加工效率高。然而由于该类机床结构复杂,加工中主轴运动形式多样,在复杂零件的首件加工中往往存在干涉、碰撞等潜在风险,给机床的高效使用和安全带来较大危险。文中基于VERICUT虚拟仿真平台,构建车铣复合机床的虚拟仿真加工系统,并对一液压壳体零件和五轴叶轮零件进行仿真加工,检验NC程序中存在的错误,预判加工中可能存在的危险情况,进而实现对加工工艺的提前改进,提高了车铣复合机床的加工效率,同时保障了实际加工中机床的使用安全。     

数控机床加工仿真技术研究

随着生产自动化、智能化以及数字化等水平的不断提升,数控机床在工业生产领域的应用越来越多。数控机床技术也在不断更新换代中,其中机床加工中的仿真技术应用就是一个突出的方面。通过对机床综合加工过程进行模拟仿真,可以避免在加工生产中出现一些干扰、矛盾和碰撞等问题,从而不断提升数控机床的加工精度和机床加工效率。因此,以数控机床加工仿真技术为例,分析仿真技术的内涵和应用特点,介绍在数控机床中仿真技术的加工优势,并研究仿真技术在数控机床加工中的具体应用。     

实现微小型回转体零件完整加工的技术

具有车铣能力的车铣加工中心是实现完整加工的典型机床,更由于车铣技术在加工微小型回转类零件中所拥有的独特优势,使微小型零件的完整加工成为可能;加工实验证明,对于以回转体为基体的微小型零件的加工,车铣加工中心将微细车铣技术和完整加工完美地结合在一起.     

五轴联动抛光机床的研制与应用

零件的表面抛光质量和抛光精度会显著影响其使用寿命和性能,通过五轴联动数控技术和柔性抛光工具对航空航天关键零件表面进行抛光处理是一种新的工艺方法。为了满足关键零件抛光加工的技术需求,研制出五轴联动抛光机床和柔性砂带抛光轮。本文介绍了机床的结构与性能,抛光系统的工作原理以及其在航天航空关键零部件(机匣、桨毂、叶盘等)生产中的应用。五轴联动抛光机床的应用可以改善加工质量,提高生产效率,减少劳动强度,降低生产成本,对航空航天重要零件的抛光加工具有重要意义。     

机床钣金零件基础构造与其工艺

机床钣金零件在制造和加工过程中具有一定的特殊性,加工出来的钣金零件与机床的外观、加工设备和加工工艺要求有直接关系,本文结合机床钣金零件的设计特点对加工机床外观进行研究分析,探析在设计机床钣金零件时要注意哪些问题,针对这些问题提出建议,从而完善机床钣金零件基础构造与工艺。     

精密冲压机冲压精度和动压轴承系统的多尺度设计分析

随着制造业对冲压工件要求的不断提高,冲压加工及机床设计也逐渐趋于向微小化、高精度方向发展,如罐体制造、电子元器件及医疗器械微小器件精密成型制造。因此精密冲压机床及其精密动压轴承部件的设计研发,是我国精密成型压力加工和微小零件成型制造领域取得不断突破和发展的关键条件。针对精密冲压机精度设计研究,从跨尺度设计分析的角度分为三个尺度,即机床整体尺度影响、冲压机主传动轴承部件尺度及其运动精度、和冲压零件的加工精度尺度。进一步主要介绍在多尺度设计分析方法指导下,精密动压轴承部件系统主要参数关系的优化设计,运动精度,承载能力,动态温度特性,和精密冲压机整体冲压精度的设计并采用多目标参数优化的方式来实现措施与设计分析过程。     

新型滚动轴承可提高主轴效率

今天,制造技术的任务是对各种零件进行快速的加工,加工成本要低,而加工质量要高。在使用机床对零件进行加工时,机床的主轴就显得特别重要,因为主轴是机床的“心脏”部分,它对提高机床的工作效率起到了非常大的作用。     

大型齿轮测量仪滑座导轨的磨削加工方法

通过对大型齿轮测量仪部件滑座导轨在机床上的磨削加工方法的探索,通过在实践中的不断验证,在装夹方法、磨削工艺等方面进行革新,利用现有机床的加工能力,提升本单位的加工水平,满足设计图纸对零件尺寸精度和形位公差的要求,提升生产效率。     

数控机床的应用

数控机床是一种高度自动化的机床。随着社会生产和科学技术的迅速发展 ,机械产品的性能和质量不断提高 ,改型频繁。机械加工中 ,多品种、小批量加工约占 80 %。这样 ,对机床不仅要求具有高的精度和生产效率 ,而且还要具备“柔性” ,即灵活通用 ,能迅速适应加工零件的变更。数控机床较好地解决了形状复杂、精密、小批、多变的零件加工问题 ,具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高等优点 ,是一种灵活而高效的自动化机床。随着电子、自动化、计算机和精密测试等技术的发展 ,数控机床在机械制造业中的地位将更加重要。数控系统除…     

微小深孔的激光加工

为满足现代工业产品及其组成零件的小型化和精密化,对零件上微小深孔的加工精度要求不断提高,由此对微小深孔加工技术提出了更高的要求。本文介绍了一种微小深孔的特殊加工技术——激光打孔的原理和工艺参数。     

面向数控机床随机误差的加工优化方法研究

针对随机误差难以进行误差补偿,同时,随机误差在机床加工区域内分布不均的问题。提出一种根据机床随机误差分布规律,结合待加工零件尺寸精度要求,优化零件加工区域的方法,提升零件加工精度。首先采用多体系统运动学原理,建立机床随机误差对加工位置和姿态的关系;而后结合待加工零件精度要求,建立零件加工位姿的优化模型,并通过KS函数,将局部最优化问题,转化成全局可导优化模型;并针对零件位姿与优化目标和约束函数难以获得显式表达关系的问题,通过RBF响应面,建立优化元模型;最后通过优化算法进行寻优,优化零件加工位姿,提高零件加工精度。为验证所提方法的正确性和有效性,进行了仿真实验分析对比。