小型炼油厂的发展方向

提出小型炼油厂具有单位投资大、劳动生产率低、能耗高、产品的档次低等弱点。通过对国外炼油厂、国内大小炼油厂的成本（加工费）分析与比较，提出小炼油厂应采用“吃光榨尽”、“降低能耗”、“紧凑精干”及最后的手段—舍掉折旧和投资利息等对策，提高生存能力     

加氢装置用能分析及节能措施

加氢装置是炼油厂能耗较大的装置之一,通过对加氢装置能耗进行分析,总结了影响加氢能耗的因素,介绍了加氢装置可采取的节能措施。     

炼油厂常减压蒸馏装置节能减排研究

本文分析了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗情况,提出了炼油厂常减压蒸馏装置节能减排的有效策略,为我国炼油厂节能减排工作提供一些参考和借鉴。     

信息

<正>总部炼油能耗评价研究在胜利炼油厂启动中国石化炼油企业能耗评价系统研究,最近,在齐鲁分公司胜利炼油厂启动。该项目是石化盈科公司提出的以国际水平为目标、以网络控制为手段降低炼油能耗的科研项目,由总部炼油事业部、信息部协调开展。胜利炼油厂为两家试总单位之一。     

石油炼制循环冷却水系统的节能降耗途径

针对炼油厂循环冷却水系统的能耗特点,介绍了降低能耗的相应措施并总结了循环水场节能降耗工作管理操作经验;结合生产实际做了节能降耗效果分析。     

一催化裂化装置节能进展及进一步节能措施的探讨

催化裂化装置能耗在炼油厂总能耗中占较大的比例,1990年炼油厂两套催化裂化装置,能耗占全厂总能耗的30.5％,而一催化裂化装置的能耗占全厂总能耗的16.5％。因此,催化裂化装置节能对降低全厂的能量消耗特别重要。本文分析了一催化裂化近年来的工作     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

炼油厂储运系统节能技术措施探讨

通过对某炼油厂储运系统的热负荷和系统主要运行参数的的分析,确定了该系统的节能措施从3个方面实施,即储量最小化、储存参数最优化和选择适宜的加热方式。该炼油厂储运系统实施节能优化措施后,系统能耗大幅降低、节能效果显著。     

1.2 Mt/a重油催化裂化装置节能潜力分析及对策

分析了乌鲁木齐石化分公司炼油厂1.2 Mt/a重油催化裂化装置综合能耗高的原因,提出了改造方案,通过采用新型高温烟气取热器、新增省煤器,充分利用高温烟气余热、改造装置低温位换热流程后,装置综合能耗明显下降,首次实现装置综合能耗达标.     

“双碳”背景下炼油装置能效评价方法研究

国内外炼油厂现有的能效评价方法主要适用于企业间整体用能水平对比,为适应“双碳”目标要求,急需改进。从用能机理出发,结合“三环节”理论的用能分析,以流程模拟技术为依托,通过装置和系统的关键环节用能参数来评价炼油厂能耗水平,提出了一种新型的能效评价方法。用该方法评价炼油厂常减压蒸馏装置能效水平的结果显示,该方法可以指导炼油装置的节能潜力分析和节能方案优化,使单套装置能耗更低,为实现“双碳”目标助力。     

大型炼油厂能耗特点分析及节能措施探讨

从近年来新建及改扩建的几个千万吨级大型炼油厂人手，分析了其设计能耗的特点，并对所取的节能措施进行了阐述、分析和讨论，对今后大型炼油厂的节能方向和节能工作提出了建议。     

国外炼油厂蒸汽系统节能分析

炼油厂大约有一半能耗用于蒸汽系统,列出11套主要工艺装置估计的蒸汽能耗,介绍了蒸汽在炼油厂中应用的8种用途,提出国外炼油厂蒸汽系统改进性能的25种节能措施,并提到锅炉、蒸汽产生和蒸汽分配方面的节能经验要点,最后提出一点认识和期望。     

催化裂化装置能耗分析及节能途径

综述了目前我国炼油厂催化裂化装置的能耗现状,分析了装置工艺用能中三个主要过程的能耗构成及其影响因素,提出了降低装置能耗的措施及建议。     

换热器网络的最优综合

针对炼油厂节能改造任务,运用系统分解和协调的理论,进行换热器网络的最优设计。前言节约能耗,是我国能源政策的重要内容。炼油厂一方面加工和供应能源,另一方面也是能源的巨大消费者。而常减压装置能耗约占炼油厂总能耗的1/3,因此,在该装置上降低能耗,其意义是不言而喻的。     

炼油厂换热网络优化节能技术

<正> 吉林化工学院化学工程系与吉化公司炼油厂联合开发的炼油厂常减压装置换热网络优化节能改造工程已通过省级技术鉴定。该优化节能技术应用于吉化公司炼油厂常减压装置换热系统,它使初底油入加热炉的温度由改造前的280℃提高到改造后的305℃,取得了显著地节能效果。每年可节约燃料油5445吨,净增效益236万元,使吉化公司炼油厂常减压装置的能耗达到国内先进水     

炼油厂的能耗评价指标及其对比

详细分析对比了最常用的两种炼油厂能耗评价指标——单位综合能耗与单位能量因数能耗的意义、特点、应用范围以及单位能量因数能耗与能源密度指数的关系，指出：单位综合能耗的大小与用能水平没有直接的联系．一般情况下不能用于炼油厂之间的能耗对比。单位能量因数能耗是能耗评价的一个科学合理指标，可用于各种情况下的炼油厂、联合装置等的能耗对比。如果评价体系的标准能耗是先进的，当单位能量因数能耗小于常减压蒸馏装置标准先进能耗(C1)时，实际能耗水平领先于先进能耗；等于C1时，达到了先进能耗水平；大于C1时．落后于先进能耗水平。     

连续重整装置节能的途径与方法

本文对高桥石化公司炼油厂的60万t/a连续重整装置的能耗进行了分析,找到了装置能耗高的原因所在,并采取了一定的节能措施,降低了装置能耗。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

国内外常减压蒸馏工程技术浅析

对国外炼油厂15.00 Mt/a常压蒸馏装置、20.00 Mt/a常减压蒸馏装置和国内某炼油厂10.00 Mt/a常减压蒸馏装置加工原油、生产方案、加工流程、操作条件、设备选择及能量消耗等方面进行了对比。结果表明,3套装置各有技术特点,国内装置的能耗为387.3 MJ/t原油,远低于国外炼油厂装置的能耗。     

石蜡白土精制装置技术改造

河南油田炼油厂针对石蜡白土精制装置存在的处理量小、自动化程度低、装置能耗过高等问题，采取了一系列扩大能力。降低能耗、更换设备、引进先进技术、提高自动化程度等改造措施，如交换反应器、滤液罐并扩大其容积；采用了国内先进的电子计量器控制加白土技术、高效的机械抽真空泵等技术。装置经改造后取得了明显的经济效益：加工能力从1．5×104t／a，提高到3．13×104t／a，提高了装置的自动化程度；提高了产品质量和收率；降低了能耗和白土的消耗量；达到了设计的目的。文中主要介绍河南油田炼油厂石蜡白土精制装置的技术改造特点及电子计量器的应用；对装置改造前后的能耗、效益进行了计算、对比；对装置改造后的实施情况及效果进行了技术分析。